blog
خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – PVC و تکنیکهای شکل دادن به آن
Posted by roueen in اکسترودرها on June 19, 2015 with Comments Off on خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – PVC و تکنیکهای شکل دادن به آن
خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – PVC و تکنیکهای شکل دادن به آن
پی وی سی (PVC )و تکنیکهای شکل دادن به آن
پلی وینیل کلراید ( پی وی سی ) به‌وسیله پلیمریزاسیون مونومر وینیل کلراید شکل میگیرد تولید تجارتی قسمت اعظم پی وی سی (PVC) عمدتاً از طریق بسپار تعلیقی انجام میشود و از بسپار‌های توده‌ای و امولسیونی به میزان کمتر و از بسپار محلولی به ندرت استفاده میشود. پلی وینیل کلراید پی وی سی از بلورینگی ناچیزی برخوردار بوده اما به علت زنجیرهای حجیم از استحکام وسختی برخوردار است.
تی جی بالا برای (PVC) به میزان ۸۱ درجه سانتیگراد است ولی میزان این تی جی آنقدر بالا نیست که فرایند با روشهای گوناگون را دچار مشکل کند. در مقابل حرارت و نور نسبتاً ناپایدار بوده وکلرید هیدروژن از آن خارج میشود. این ماده اثرات زیانبخشی روی خواص اشیا دم دست (اجزای الکتریکی)علاوه بر اثرات فیزیولوژیکی بر جای می‌گذارد.
مخلوط کن‌های پودری :
مخلوط کردن مواد مختلف توسط این مخلوط کننده‌ها انجام میگیرد البته باید توجه کرد که در مخلوط کردن پایدارکننده‌ها، روان کننده‌ها، پیگمنت‌ها و… که باید مقدار آنها نسبتاً کم باشد امکان ایجاد اشکالات عملی وجود دارد.
دستگاههای ژلیفیکاسیون:
محصولات پی وی سی
معمولاً از نوع ماشینهای تهیه ورقه می‌باشند.
دستگاههای فرم دادن:
شامل یک یا چند پیچ مته‌ای گردان است.
کلندر ها:
جهت تهیه ورقه‌های طویل از کائوچو و ترموپلاستیک‌ها رزین نرم شده را بین دو و یا چند سیلندر عبور میدهند.
شکل دادن در فشار کم:
قالب گیری به‌وسیله فشار و انژکسیون بسیار سریع و برای تهیه اشیا قالب گیری شده با ابعاد کم و متوسط به کار می‌رود. قالب گیری به روش تزریقی. اکستروژن وشکل دادن حرارتی نیز از روشهای دیگر هستند.
انواع پلیمرها
Posted by roueen in مواد اولیه on June 19, 2015 with Comments Off on انواع پلیمرها
انواع پلیمرها
انواع پلیمرها : پلیمرهـای طبیعی نظیرخانواده سلولزی ها ( پنبه ، کتان ، کاغذ ، چوب و ……… ) ، پروتئین ها ( پشم ، ابریشم ، چرم و ………..
پلی سیلیکات ها تقسیم می شوند .
پلیمرهای مصنوعی ساخت دست بشر که اکثریت مطلق مواد پلیمری را تشکیل می دهند ( پلاستیک ها ، لاستیک ها ، چسب ها ، رنگ ها ، فوم ها ، کامپوزیت ها ) پلیمرهای بازیابی شده که منشاء طبیعی داشته و برخی عوامل روی آن استخلاف شده اند نظیر نیترات سلولز ،
پلاستیک: پلاستیک ها موادی هستند مصنوعی ، که از ملکول های بزرگ و سنگین تشکیل شده اند و می توان آنها را تحت فشار و حرارت قالب گیری نمود,,خصوصیت دیگر پلاستیک این است که برخلاف لاستیکها در برابر نیروی وارده مقاومت نشان می دهد. .
لاستیک: یک لاستیک در مقابل نیروی کم تغییر شکل زیادی داده و حداقل تا ۳۰۰% طول آن در دمای محیط افزایش می یابد و زمانی که تنش قطع می گردد به حالت اولیه خود بر می گردد.
کامپوزیت: موادی هستند که از دو سازندة کاملاً متفاوت از نظر خوّاص مکانیکی ، همچنین با درصدهای وزنی بالا تشکیل شده اند که در نهایت موجب بهبود و ارتقاء خواص محصول می شوند .
هدف از ساخت یک کامپوزیت تقویت فاز ضعیف ( مثل پلی استر ) و تبدیل آن به یک مادة مرکب مستحکم (مانند فایبرگلاس) با استفاده از یک تقویت کننده مکانیکی ( الیاف شیشه ) است .
رنگ: موادی پوشش دهنده هستند که نقش تزئین و حفاظت از سطح قطعه را بعهده دارند.
پوشش های آلی عموماً از اختلاط چهار جزء مهم رزین، رنگدانه، حلاّل و مواد افزودنی بدست می آیند.
در صنعت رنگ سازی اساس کار پخش رنگدانه در رزین می باشد، ذرات رنگدانه بایستی به صورت یکنواخت در محیط پخش شوند.
پایة اصلی پوشش آلی را رزین تشکیل می دهد، انتخاب نوع پوشش از روی نوع رزین انجام می پذیرد. رزین وظایف عمده ای را بعهده دارد، ایجاد فیلم روی سطح مورد نظر از وظایف اصلی رزین است، رزین بوسیلة این خاصیت قادر خواهد بود سطح زیرین را از محیط اطراف جدا کند.
معمولاً رزین به صورت مایع روی سطح پهن شده و با انجام یک یا چند واکنش پلیمریزاسیون جامد می شود. با اینکه رزین مایع خود ساختمان پلیمری دارد ولی سطح پلیمریزه شده و جرم ملکولی آن بالاتر می رود.
مهمترین رزین ها عبارتند از :
رزین های پلی استر ، رزین های پلی اتر ، رزین های پلی اورتان ، رزین های پلی وینیلی ، رزین های اکریلیک .
رنگدانه ها :
ذرّات جامدی هستند که برای بوجود آوردن خصوصیات معینی در رنگ پراکنده می شوند.
این خصوصیات عبارتند از : رنگ ظاهری ، پوشانندگی ، دوام ، استحکام مکانیکی و محافظت از سطوح فلزی در برابر خوردگی.
چسب:
فوم:موادی جامد هستند که توسط یک گاز منبسط شده و حاوی تعداد بسیار زیادی حفره ( Cell) با شکل و اندازه یکسان می باشند .
فوم های پلیمری را به صور مختلف طبقه بندی می کنند ، یکی از مهمترین این دسته بندی ها بر مبنای دمای عبور شیشه ای (Tg 1 ) استوار گشته است :
الف : فوم های نرم و انعطاف پذیر ب : فوم های سخت
از خصوصیت مهم فومها عایق صدا و الکتریسیته بودن و ضربه وهمچنین سبکی زیاد آن است.
الیاف:در صنعت نساجی استفاده می شوند.از نظر خصوصیت مکانیکی بر خلاف لاستیکها در برابر نیرو طولش افزوده نمی گردد و قابلیت بلوری شدن هم دارد.
پلی اتیلن
پرمصرفترین پلاستیک دنیا
پلی اتیلن پرمصرفترین پلیمر در دنیا از دسته ترموپلاستیک ها و متعلق به خانواده پلی اولفین هاست و نمایان گر بزرگترین گروه از ضایعات پلاستیکی می باشد.این پلیمر کاربرد فروانی در صنعت بسته بندی دارد.برای مثال کیسه ها و دبه ها, بطری های شیر, قاشقهای پلاستیکی در آشپزخانه را می توان نام برد.خواص PE به طور گسترده ای به درجه شاخه ای بودن زنجیر آن بستگی دارد.
نحوه تولید گریدهای اصلی پلی اتیلن
PE در دو شکل اصلی به نام های پلی اتیلن با چگالی بالا(HDPE) و پلی اتیلن با چگالی پایین (LDPE) موجود می باشد.این پلیمر از طریق پلیمریزاسیون رادیکالی اتیلن تولید میشود. برای رسیدن به جرم مولکولی بالا به دلیل تبخیر بالای مونومر ͵واکنش را در فشار بالا (atm 1500-1300) و دمای بالا ( C° ۳۰۰-۸۰) نگه میدارند. در این شرایط سخت پلیمر حاصله یک پلیمر با درجه بالایی از زنجیرهای شاخه ای کوتاه و بلند است که کریستالیتی را تا حدود ۵۰% محدود میکند و سبب یک گستره ذوب نسبتا پهن میگردد.HDPE با استفاده از کاتالیست فیلیپس و یا زیگلر_ناتا تولید میشود و و این پلیمر خطی تر و درجه کریستالیتی بالاتری از LDPE دارد.
پلی پروپیلن PP
پلی پروپیلن (PP) دومین ترموپلاستیک پرمصرف از خانواده پلی اولفین هاست. در مقایسه با PE با چگالی کم و زیاد ͵PPدارای استحکام ضربه ای کمتر ولی دمای کاربری بالاتر و استحکام کششی بیشتر است .پلی پروپیلن یک از پلیمرهای با کارآیی متنوع است که در تولید قطعات مختلف پلاستیکی͵ صنعت خودرو (تزئینات داخلی͵ پروانه ها) و هم چنین در صنعت الیاف (جمن های مصنوعی طناب ضد پوسیدگی) کاربرد دارد.
تولیدPP:
پلی پروپیلن عمدتا توسط فرآیند پلیمریزاسیونی که نظم فضایی در آن مهم است͵برای به دست آوردن ساختار زنجیره ای با نظم بالاتر تولید میشود. تجاری ترین و مهم ترین نوع PP͵PPایزوتاکتیکاست.این پلیمر در دمای پایین و با استفاده از کاتالیزور زیگلر_ناتا تولید میشود. در این روش ۹۰% پلیمر حاصله به فرم ایزوتاکتیک و به همراه واحدهای تکرار شونده با آرایش سر به دم است .روش های تولید گوناگونی از جمله پلیمرزاسیون حلالی به وسیله فرآیند حلالی و پلیمرزاسیون فاز گاز مورد استفاده است. در ساختار PP ایزوتاکتیک واحدهای مونومری با گروه های متیلی با آرایش سر به دم متصل شده و همگی در یک طرف زنجیر اصلی قرار دارند با استفاده از کاتالیست های متالوسن جدید تولید گونه های مختلف PP از جمله : ایزوتاکتیک ͵سیندیوتاکتیک͵ اتاکتیک و نیمه_ایزواتاکتیک میسر میشود.ساختار نیمه_ایزواتکتیک ساختاری است که در آن هر گروه متیل دیگری در جایگاه ایزو تاکتیت قرار میگیرد و گروه های متیلی باقی مانده به صورت تصادفی جایگیری میکنند .
اکسترودر چیست؟
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 19, 2015 with Comments Off on اکسترودر چیست؟
اکسترودر
معرفی:
اکسترودر ماشینی است که به آمیزه لاستیکی و پلاستیکی تجزیه شده نیرو واردساخته تا با فشار در انتهای دستگاه از میان یک قالب عبور نموده و محصولی نواری شکل با سطح مقطع خاص تولید نماید.
ماشینهای اکسترودر با کاربردهای متنوع بطور گسترده در صنعت لاستیک و پلاستیک مورد استفاده قرار میگیرند.
در خط تولید، ماشینهای اکسترودر برای شکل دهی اولیه لاستیک و پلاستیک جهت عملیات بعدی و نیز برای شکل دادن به محصولات نهائی مورد استفاده قرار میگیرند.
کلیه این کاربردها باعث می شوند که نیازهای عملی هر کاربرد خاص در ماشین طراحی شود و طیف گسترده طرحهای موجود ماشینهای اکسترودر نیز منعکس کننده همین مطلب است.
محصولات اکسترودری:
1- انواع شلنگها
2- ترد تایر(آج تایر)
3- سایدوال تایر( قسمت کناری رویه ی تایر
4- درزگیرها
5- پروفیلها و نوارها
6- سیمها و کابلها
7- و کلا” تمام محصولاتی که به صورت پیوسته می باشند.
تقسیم بندی اکسترودر ها از نظر تغذیه:
اکسترودر هایی که از روی دمای مواد مورد تغذیه آنها که برای انجام عملیات ضروری میباشد تفکیک می شوند دو دسته اند:
– اکسترودر تغذیه گرم
– اکسترودر تغذیه سرد
معمولا” تغذیه مورد نیاز برای اکسترودر های گرم که در صنعت لاستیک به کار گرفته شده اند قبلا” طی عملیاتی جداگانه پیش گرم می شوند. در روشهای معمول اکستروژن گرم معمولا از یک میل برای این کار استفاده میشود.اکسترودر های سرد که با استفاده ازیک نوار لاستیکی یا لاستیکهای دانه ای در دمای محیط کار میکند.ثانیا” اکسترودر ها را میتوان با توجه به کاربردشان طبقه بندی و تفکیک کرد.
بسیاری از کارخانجات ماشینی میخواهند که اگر به اندازه کافی مؤثر نیست حداقل بتواند با موفقیت و بطور صحیح انواع آمیزه ها را با اختلاط متفاوت فرآیند نماید.در اینجا روی به حداقل رساندن زمان تعویض دای و برگرداندن ماشین به وضعیت عملیاتی مناسب و سهولت پاکسازی لازم و کافی برای به حداقل رساندن آلودگی ها ناشی از تغییر کامپاند تأکید می شود. وقتی قرارباشد دستگاهی برای یک مدت طولانی با ترکیبات لاستیکی که دارای خواص روانی و سیلانی محدودی هستند کار کند،مارپیچ سره ودای میتوانند طوری طراحی شوند تا هم میزان خروجی مواد بالا باشد و هم کنترل خوبی از لحاظ ابعاد وجود داشته باشد.همچنین علیرغم تغییرات جزئی در مواد تغذیه می توان قسمت تغذیه و تسمه کشش و نیز سیستم کنترل را طوری انتخاب کرد که کنترل ابعادی مناسب حاصل گردد.
تفاوت عمده فیزیکی میان ااکسترودرهای سرد وگرم در نسبت طول به قطر مارپیچشان میباشد. برای ماشینهای گرم که قسمت قابل ملاحظه ای انرژی جهت گرم کردن و پلاستیکی کردن مخلوط لاستیک روی میل انجام شده عمل مارپیچ اکسترودر صرفا” انتقال و اعمال فشار میباشد.
این باعث میشود که ماشینها کوچک بوده و دارای طولهای مارپیچی بر حسب قطر آنها از 3d تا 5d باشند.
علاوه بر عملیات انتقال و فشار بوسیله مارپیچ ، در اکسترودرهای سرد میبایستی مارپیچ بتواند در لاستیک کارهای مکانیکی لازم جهت بالا بردن دما و رسیدن به درجه حرارت مورد نظر را انجام دهد و نرمی مواد هنگام خروج
از دای را بوجود آورد.این امر باعث میشود که مارپیچها دارای طولهایی بیشتر در محدوده 9d تا 15d باشندو حتی در بعضی کاربردها ممکن است از مارپیچهایی بزرگتر از این هم استفاده شود.
اکسترودر های سرد در حد وسیعی جای انواع گرم را در خطوط تولید گرفته اند. این جایگزینی بیشتر در خطوطی صورت گرفته که با کار دراز مدت و یا دقت در اندازه گیری ابعادی صحیح مورد نظر بوده است این ماشین با پیشرفتهای قابل ملاحظه ای که ناشی از تنوع طرح های توسعه یافته و اطلاع از فنون کار بوده در بدست گرفتن بازار ماشین آلات سهم بسزایی داشتند.
توضیح اجمالی در مورد اجزای اکسترودر مارپیچی با تغذیه سرد :
– قیف تغذیه : محلی است که آمیزه(مواد) وارد اکسترودر میشود. بسته به نوع تغذیه شکل قیف فرق میکند.
دو چیز درمورد قیف تغذیه مهم است:
1- اندازه قیف
2- یکنواختی تغذیه
** تغذیه یکنواخت باعث تولید محصول یکنواخت میشود.
–پوسته یا بدنه اکسترودر:
یک استوانه فلزی است که مارپیچ را احاطه میکند.در داخل این استوانه حفره هایی تعبیه میشود تا با عبور آب سرد وگرم بتوانیم درجه حرارت اکسترودر را کنترل کنیم. اگر درجه حرارت آمیزه کنترل نشود آمیزه داغ میشود که باعث میشود محصول خروجی به صورت برشته یا سوخته دار خارج شود (یا در اصل اسکورچ شود).
–مارپیچ:
در یک اکسترودر با تغذیه سرد همچنان که از نامش بر می آید،آمیزه لاستیکی در درجه حرارت محیط تغذیه میشود.خوراک ممکن است بصورت نوار یا دانه باشد مارپیچ باید به مقدار کافی انرژی مکانیکی انتقال دهد تا هم آمیزه نرم شده و هم با فشار عقب برنده دای مقابله نماید.
در طراحی مارپیچهای بکار برده شده در اکسترودر با تغذیه سرد ،بررسی های خاص لازم است.برای آنکه خرد شدن(Mastication) به مقدار لازم صورت گیرد باید ارتفاع پره مارپیچ کم و طول مارپیچ زیاد باشد.
مارپیچ یک اکسترودر ساده دارای سه قسمت تغذیه ،قسمت انتقالی یا سنجش و قسمت فشرده شدن میباشد. هر قسمت مارپیچ نقش جداگانه ای دارد .قسمت تغذیه،مواد را از قیف تغذیه انتقال میدهد.قسمت انتقالی مواد را حرارت داده،مخلوط مینماید.
قسمت فشرده سازی یکنواخت کننده است و فشار لازم برای راندن مواد از درون دای در آن ایجاد میگردد.
درون مارپیچ هم کنترل درجه حرارت وجود دارد.داخل مارپیچ مجراهایی تعبیه شده که از داخل آن آب میتواند عبور کند تا کنترل درجه حرارت داشته باشیم. سرعت مارپیچ در دمای اکسترودرتأثیر زیادی دارد در مقدار تغذیه ثابت افزایش سرعت مارپیچ باعث افزایش دمای محصول خروجی از اکسترودر میشود.
* سرعت ایده آل در اکسترودرهای مارپیچی:
حد سرعتی است که بتواند لاستیک را از تغذیه دریافت و از جمع شدن آن در قیف تغذیه جلوگیری کند.
–هد(کلگی):
هدف از بکار گیری هد متعادل ساختن و یکنواخت نمودن فشار و انتقال آمیزه به سمت قالب است.
شکل هد باید طوری طراحی شود تا بتواند نیازهایی را که لازم است تأمین کند:
1- تأمین حداکثر محصول خروجی بدون هیچ مشکل وبی نظمی
2- جبران تغییر شکل ناشی از خواص بازگشت الاستیک آمیزه
3- حذف نواحی ساکن و ایستا که احتمالا” در مسیر آمیزه ایجاد میشود.
–قالب(دای):
قالب جسمی است که بر روی کلگی(هد) قرار می گیرد و باعث می شود آمیزه هنگام خروج شکل مورد نظرما را به خود بگیرد.به طور کلی طراحی دای نیاز به مهارت وتجربه فراوان است.
خط تولید لوله های یو پی وی سی UPVC
Posted by roueen in اکسترودرها on June 18, 2015 with Comments Off on خط تولید لوله های یو پی وی سی UPVC
پروفیل های UPVC بازه بسیار گسترده ای دارند تجهیزات تولید انواع این پروفیل هااز پروفیل های پنجره UPVC تا پروفیل های تکنیکال نیاز به دانش و تکنولوژی های متفاوت دارد.
– انواع پروفیل پنجره UPVC
– انواع پانل دیوارپوش PVC
– انواع ناودانی
– انواع داکت و سینی برق PVC
– پانل های درب درسایزمختلف
خط تولید لوله های یو پی وی سی
پلی وینیل کلراید به‌وسیله پلیمریزاسیون مونومر وینیل کلراید شکل میگیرد. تولید تجارتی قسمت اعظم پی وی سی عمدتاً از طریق بسپارش تعلیقی انجام میشود و از بسپارش‌های توده‌ای و امولسیونی به میزان کمتر و از بسپارش محلولی به ندرت استفاده میشود. پلی وینیل کلراید از بلورینگی ناچیزی برخوردار بوده اما به علت زنجیرهای حجیم بسپار (نتیجه استخلاف بزرگ کلر)از استحکام و سختی برخوردار است. تی جی برای آن بالا و به میزان 81 درجه سانتیگراد است ولی میزان این تی جی آنقدر بالا نیست که فرایند با روشهای گوناگون را دچار مشکل کند. در مقابل حرارت و نور نسبتاً ناپایدار بوده و کلرید هیدروژن از آن خارج میشود. این ماده اثرات زیانبخشی روی خواص اشیا دم دست (اجزای الکتریکی) علاوه بر اثرات فیزیولوژیکی بر جای می‌گذارد. پی وی سی پلاستیکی سخت است که به‌وسیله اضافه کردن روان کننده‌ها نرم و انعطاف‌پذیر میشود. بیشترین مورد استفاده آن فتالیت است.
محصولات U-PVC از پودر خام PVC از طریق یک فرآیند فشاری و دمایی شکل میگیرند. دو فرآیند اصلی که در تولید استفاده می‌شوند، عبارتند از اکستروژن برای تولید محصولات پیوسته نظیر لوله، و قالب‌گیری برای محصولات مجزا نظیر اتصالات.
فرآیند مدرن U-PVC مستلزم به‌کار‌گیری روشهای علمی-صنعتی پیشرفته برای کنترل دقیق متغیرهای فرآیند است. ماده‌ی پلیمری مورد استفاده، پودری با جریان آزاد است که نیازمند اضافه کردن پایدارکننده‌ها و روان‌کننده‌های مختلف است. به همین دلیل انتخاب فرمولاسیون و پس از آن اختلاط، دو عامل حیاتی در فرآیند تولید محسوب می‌شوند.
پلیمر و افزودنی‌ها به دقت وزن می‌شوند و سپس به واحد اختلاط (میکسر)میروند.
میکسرهای با سرعت بالا، مواد اولیه را با یکدیگر مخلوط میکنند تا یک مخلوط خشک یکنواخت حاصل شود. در این مرحله، دمایی در حدود °C۱۲۰ از طریق اصطکاک و برش در میکسر ایجاد میشود. در مراحل مختلف فرآیند اختلاط، افزودنی‌ها ذوب شده و روی سطح دانه‌های PVC را پوشش میدهند. پس از رسیدن به دمای مناسب، مخلوط به صورت اتوماتیک به یک مخزن خنک‌کننده انتقال می‌یابد و دمایش به سرعت به حدود °C۵۰ کاهش می‌یابد.
اکسترودر
قلب فرآیند تولید لوله‌ی PVC-U است، که دارای یک سیلندر با المنت‌های حرارتی قابل کنترل است که در آن مارپیچ/مارپیچ های دقیقی می‌چرخند. اکسترودرهای جدید ماشینهای بسیار پیچیده‌ای هستند که به دقت طراحی شده‌اند تا فشار و برش روی مواد در تمام مراحل فرآیند قابل کنترل باشد.
محصول مرحله‌ی قبل به درون سیلندر و مارپیچ فرستاده میشود تا از طریق گرما، فشار و برش به حالت «مذاب» مورد نظر برسد. در حین گذر از میان مارپیچ، ذرات PVC از تعدادی نواحی حرارتی می‌گذرد که باعث تراکم، یکنواختی بیشتر و گازگیری از جریان مذاب میشود. آخرین ناحیه فشار را افزایش میدهد تا مواد مذاب از داخل قالب عبور کنند و بر اساس اندازه و مشخصات لوله‌ی مورد نظر شکل بگیرند. طراحی قالب از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است، چرا که تأثیر زیادی روی یکنواختی خواص محصول نهایی دارد. پس از آن که لوله از قالب اکسترودر خارج شد، در یک کالیبراتور به کمک جریان هوا یا وکیوم به اندازه‌ی مطلوب می‌رسد. طول کالیبراتور در حدود سه برابر قطر لوله است. این طول برای ثابت کردن قطر لوله قبل از مرحله‌ی پایانی سرمایش در حمام آب با دمای کنترل شده ضروری است.
لوله به وسیله‌ی یک دستگاه کشش با سرعت ثابت از مراحل کالیبراسیون و سرمایش عبور میکند. کنترل سرعت بسیار مهم است، چرا که بر روی ضخامت دیواره‌ی محصول نهایی تأثیر می‌گذارد.
یک چاپگر همراستا در فواصل مشخص، لوله‌ها را بر حسب اندازه، نوع، تاریخ و … نشانه‌گذاری میکند و یک اره‌ی اتوماتیک لوله‌ها را بر حسب اندازه‌ی مورد نیاز می‌برد.
یک دستگاه کوبله (Belling Machine) روی یک سر هر شاخه لوله، مادگی ایجاد میکند عموماً دو نوع مادگی وجود دارد: مادگی برای اتصال با با واشر لاستیکی و مادگی برای اتصال با چسب.
محصول نهایی پس از بازرسی و انجام آزمونهای آزمایشگاهی کنترل کیفی به انبار می‌رود تا در نهایت به مقصد مورد نظر ارسال شود
خواص و مزایای لوله UPVC
مقاومت در برابر خوردگی:
لوله های UPVC نارسانای جریان الکتریکی هستند و در برابر واکنش های الکتروشیمیایی ناشی از اسیدها، بازها و نمک ها که منجر به خوردگی در فلزات می شوند، مقاوم هستند. این ویژگی در سطح داخلی و خارجی لوله ی PVC-U وجود دارد. در نتیجه، استفاده از لوله های PVC-U در کاربردهایی که در آن خاک مهاجم وجود دارد، بسیار به صرفه است.
مقاومت شیمیایی بالا:
PVC در برابر بسیاری از الکل ها، روغن ها و مواد نفتی غیرآروماتیک مقاوم است. این ماده همچنین در برابر اکثر خورنده ها نظیر اسیدهای غیرآلی، بازها و نمک ها مقاوم است. برای کارهای معمول آبرسانی ، لوله های PVC-U کاملاً در برابر مواد شیمیایی موجود در خاک و آب مقاوم هستند. مسئله ی مقاومت شیمیایی تنها هنگامی مطرح می شود که محیط های غیرعادی وجود داشته باشد و یا از لوله برای انتقال مواد شیمیایی استفاده شود.
مدول الاستیسیته ی بالا و انعطاف پذیری:
مقاومت لوله های UPVC در برابر شکست یکی از مزایای عملکردی مهم آنها محسوب می شود. لوله های UPVC تحت بار قادرند بدون شکستگی تغییر شکل بدهند. مدول الاستیسیته PVC-U یکی از مزایای مهم آن برای کاربردهای دفنی محسوب می شود، به خصوص در شرایطی که حرکت یا لرزش خاک محتمل باشد (زمین لرزه و …). بالا بودن این کمیت باعث می شود تا پدیده دوپهنی در این لوله ها به حداقل برسد. همچنین با توجه به این که ضخامت لوله های فاضلابی بر اساس مقدار مدول الاستیسیته ی رزین مصرفی در ساخت لوله تعیین می گردد، بالا بودن مدول PVC-U باعث کاهش ضخامت لوله و افزایش سطح مقطع عبور جریان می شود.
استحکام کششی بلند مدت:
لوله های UPVC به گونه ای فرمول بندی می شوند تا استحکام کششی بلند مدت بالایی داشته باشند. حداقل استحکام مورد نیاز(MRS) (که در طراحی لوله های تحت فشار به کار می رود)، برای لوله های PVC-U در حدود دو برابر بیشتر از مقادیر متناظر دیگر لوله های پلاستیکی نظیر پلی اتیلن است. به همین دلیل هم ضخامت لوله های PVC-U نسبت به سایر لوله های پلاستیکی کمتر بوده و در نهایت وزن کمتری نیز دارد، که این مسئله مزیت مهمی محسوب می شود.
نسبت استحکام به وزن بالا، وزن سبک:
استحکام بالای PVC-U باعث حداقل شدن ضخامت و سبکی این لوله ها می گردد. لوله های UPVC مزیت سبکی چشمگیری دارند که جنبه ایمنی مهمی محسوب می شود. امکان حمل و نقل آسان، آسیب های کاری را حداقل نموده و نصب و حمل و نقل ارزان تر را تسهیل می کند. یک فرد می تواند به راحتی دو لوله ی ۶ متری با اندازه ۱۱۰ را حمل کند، ولی تنها قادر است کمتر از ۱/۵ متر لوله ۱۱۰ آهنی را با همان نیرو حمل کند.
اتصالات آب بند:
یک مزیت مهم برای هر لوله آب بندی اتصالات آن است. لوله های PVC-U با عمق دخول بالا و سیستم های اتصال اورینگی (Push-fit) توانسته است از طریق همین مزیت بسیاری از محصولات سنتی را کنار بزند.
مقاومت در برابر سایش/خراش
لوله های PVC-U مقاومت بسیار بالایی در برابر سایش و خراش از خود نشان می دهند. ثابت شده است که لوله های PVC-U دوام بسیار بالاتری نسبت به لوله های فلزی، سیمانی و سفالی در برابر انتقال مواد دوغابی دارند.
استحکام ضربه:
تحت شرایط نرمال،لوله های UPVCمقاومت نسبتاً بالایی در برابر آسیب های ناشی از ضربه در مقایسه با لوله های سفالی، سیمانی و بیشتر مواد رایج در ساخت لوله دارند. با وجود کاهش مقاومت ضربه لوله های UPVC در دماهای بسیار پایین، استحکام ضربه ی آن همچنان بالاتر از حد نیاز است.
مقدار زبری پایین:
زبری لوله عامل بسیار مهم و مؤثری در ایجاد افت فشار و کاهش دبی می باشد. لوله های UPVC به دلیل داشتن سطوح داخلی بسیار صیقلی (ضریب زبری و اصطکاک پایین)، مقاومت بسیار پایینی در برابر جریان سیال از خود نشان می دهند. علاوه بر این، در بسیاری از لوله ها باکتری ها در قسمت های زبر و دارای پستی و بلندی لوله تجمع می کنند (تشکیل biofilm) و به مرور راه جریان آب را می بندند، که این امر باعث افت فشار جریان شده و بر سلامت آب آشامیدنی نیز تأثیر منفی می گذارند. زبری هیدرولیکی پایین لوله های UPVC ، با ممانعت از تشکیل بیوفیلم، علاوه بر کاهش افت فشار، مانع ته نشینی لجن در شبکه های فاضلابی شده و در شبکه های توزیع آب آشامیدنی نیز باعث کاهش احتمال آلودگی می شود. بنابراین هزینه های نگهداری این لوله ها پایین بوده و طراحی اولیه ی خط لوله نیز بهینه تر صورت می گیرد.
کیفیت آب:
استفاده از فرمولاسیون مناسب جهت تولید لوله های UPVC موجب می شود تا مطابق استانداردهای NSF 61-62 بتوان از این لوله ها جهت انتقال آب آشامیدنی استفاده نمود و اطمینان حاصل کرد که مقادیر سرب، قلع و سایر عناصر سمی نظیر جیوه، کرم، کادمیم و باریم زیر حدود مجاز استاندارد می باشند.
مقاومت در برابر شعله:
لوله های UPVCبه سختی آتش می گیرد و در غیاب منبع خارجی شعله به سوختن ادامه نمی دهد. دمای شعله ور شدن خود به خودی آن ۴۵۴ درجه سانتیگراد است، که بسیار بالاتر از اکثر مواد ساختمانی است. در اثر سوختن PVC، گاز HCl آزاد می شود که این گاز از دسترسی اکسیژن به منطقه ی مشتعل شده جلوگیری می کند. به همین دلیل است که PVC را ماده ای خودخاموش شونده می نامند.
قیمت مناسب:
علاوه بر مزایای ممتاز ذکر شده برای لوله های UPVC ، قیمت این لوله ها بسیار مناسب و قابل رقابت با سایر لوله های پلیمری، فلزی، چدنی و … می باشند. به طوری که امروزه لوله های UPVC در دنیا یکی از گزینه های اصلی در شبکه های آب و فاضلاب می باشند.
موارد استفاده از یو پی وی سی
– بیشتر در صنعت ساختمان ( پروفیل درب و پنجره های دو و سه جداره و لوله) کاربرد دارد. همچنین در صنایع غذایی و دارویی و بهداشتی نیز مورد استفاده قرار میگیرد.
– صرفه جویی در مصرف انرژی تا 40%
– مقاوم در برابر نفوذ باد؛ گرد و غبار، آب و باران به داخل تا 100%
– مقاوم در برابر پوسیدگی و زنگ زدگی
– عدم نیاز به رنگ
– عایق صوتی، حرارتی و برودتی
– غیر قابل اشتعال در مواقع آتش سوزی
– قابلیت بالای انعطاف و تنوع در ساخت نگهداری و نظافت آسان
– دارای عمر مفید طولانی
– نصب سریع و آسان
آبیاری قطره ای- مزایای نوار آبیاری قطره ای – لوله های آبیاری قطره ای
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 18, 2015 with Comments Off on آبیاری قطره ای- مزایای نوار آبیاری قطره ای – لوله های آبیاری قطره ای
این روش در دهه پنجاه ترویج شد و سطوح بزرگی با این روش آبیاری شدند ولی با مرور زمان مزایا و معایب این روش مشخص شد. هزینه‌های زیاد و تکنیکهای نسبتاً پیشرفته این روش و نمک‌ها و مواد جامد معلق در آبهای ایران (که سبب گرفتگی قطره چکان‌ها می‌شوند) از معایب آبیاری قطره‌ای بوده و باعث شده که کشاورزان با دقت و تحقیقات بیشتری از این روش آبیاری استفاده کنند؛ ولی این موارد دلیل نمی‌شود که روش آبیاری قطره‌ای را مطرود بدانیم و در پی رفع معایب آن باشیم.
مهمترین تفاوت آبیاری قطره ای با سایر روشهای آبیاری در این است که بین تبخیر-تعرق و مقدار آبی که باید به زمین داده شود، در یک دوره زمانی محدود(۲۴ تا ۷۲ ساعت) توازن برقرار میشود. این امر باعث میشود با توجه به محدود بودن میزان آب در دسترس، بیشترین بهره وری از آب انجام پذیرد. از آنجا که سیستم‌های آبیاری موضعی/قطره‌ای ثابت هستند، خودکار کردن بسیاری از آنها آسان است. این سیستم‌ها برای مدیران آبیاری که قصد اختلاط کود و آب (کود آبیاری) را درون سیستم آبیاری دارند، مناسب هستند.
ابزارهای آبیاری قطره ای
منبع آب، پمپ، فیلتر سیکلون، فیلتر شن، تانک کود، مرکز کنترل، فیلتر توری، لوله اصلی، لوله آبرسانی، لوله‌های جانبی یا لوله‌های فرعی (لاترال‌ها)، قطره چکان.
طرز کار شبکه آبیاری قطره ای
آب توسط پمپ از منبع آب به داخل شبکه پمپ شده و ضمن عبور از سیکلون، شن و مواد خارجی خیلی درشت آن ته نشین میشود. در فیلتر بقیه مواد جامد معلق در آب گرفته میشود. بخشی از آب وارد تانک کود شده با حل مقداری کود در آب این محلول از انتهای دیگر تانک خارج و مجدداً وارد جریان اصلی آب میگردد. آب پس از عبور از فیلترتوری وارد لوله‌های توزیع کننده شده و مرکز کنترل این مجموعه را هماهنگ میکند. در حال حاضر این روش آبیاری برای محصولات گران قیمت اقتصادی بوده و گیاهان گلخانه‌ای و کلیه گیاهانی که کشت آن زیر پلاستیک صرفه اقتصادی داشته باشد امکان پذیر است. ولی برای غلات، حبوبات، گیاهان علوفه‌ای و سایر محصولاتی که قیمت آن پائین است صرف نمی‌کند.
لوله نواری دریپر سرخودی است كه به سادگی و به سرعت نصب می گردد و از كارایی بالایی برخوردار می باشد.
این لوله به گونه ای طراحی شده است كه روزنه های ورودی آب، لوله زیگزاكی كناری، دریپر، یك واحد منسجم را تشكیل می دهند. آب از روزنه های ورودی آب به داخل لوله زیگزاكی كه برای پایین آوردن فشار خروجی آب پیش بینی شده است هدایت می شود. این روزنه ها خود به صورت یك صافی عمل كرده و از ورود ذرات معلق احتمالی موجود در آب به مجرای زیگزاك جلوگیری می نماید. یعنی در عمل هر قطره چكان بطور جداگانه دارای یك فیلتر و یك مجرای پایین آورنده قشار بوده كه به صورت مستقل عمل كرده و در فشار مشخص دبی خروجی آن ثابت می باشد.
مزایای نوار آبیاری قطره ای :
– صرفه جویی در مصرف آب، كود، سموم و انرژی
– كاهش هزینه ها، فرسایش خاك، ضایعات محصول و نمك به هنگام شوری آب و در نهایت اقتصادی بودن تولید
– كنترل دقیق رطوبت عمومی مزرعه و میزان مصرف آب، كود و سموم
– قیمت مناسب، نصب و جمع آوری سریع و آسان
– رشد و رسیدن یكنواخت و افزایش عملكرد و كیفیت محصول
– مدیریت دقیق شوری آب و خاك
– بهبود كیفیت و تهویه خاك و عدم ایجاد سله و روان آب
– استفاده بهینه از سطح زیر كشت
موارد استفاده نوار آبیاری قطره ای :
كلیه محصولات زراعی اعم از :
گیاهان صنعتی : چغندرقند، پنبه، نیشكر، ذرت، آفتابگردان، سویا، كلزا و …
صیفی و سبزی : سیب زمینی، پیاز، هندوانه، خربزه، گوجه فرنگی، خیار، كدو، بادمجان، گل كلم، كاهو، فلفل، هویج و …
غلات : گندم، جو، برنج، ترتیكاله، چاودار و …
حبوبات : عدس، نخود، انواع لوبیا، ماش، نخودفرنگی و …
گلخانه‌ها : كشت خاكی و هیدروپونیك (كشت بدون خاك)
باغات : درختان سیب پایه مالینك، اسمالینك، كیوی، نهال كاری، تاكستان ها، چای، جنگلكاری و درختانی كه فاصله كشت آنها كمتر از 3 متر در ردیف می باشد.
گلكاری : مزارع گل، فضای سبز
فرایند تولید پروفیل UPVC
Posted by roueen in اکستروژن پلاستیک on June 18, 2015 with Comments Off on فرایند تولید پروفیل UPVC
درمرحله اول PVC و افزودنيهاي ديگر،
با درصد مشخصي توسط دستگاه ميكسر تركيب سرد و گرم مي شوند. مواد تركيب شده بين 16 تا 24 ساعت دردماي محيط مي ماند تا الكتريسيته ساكن حاصل از ميكس از بين برود و دماي آن با دماي محيط يكسان شود. مواد پس از مرحله ميكس به صورت اتوماتيك وارد دستگاه هاي اكسترودر ميشود. پس از تنظيم و نصب قالب پروفيل مورد نياز و همچنين قسمتهاي كاليبراتور و تانكهاي خنك كننده مي بايست دماي سيلندر و دستگاه اكسترودر و قالب به حد معين برسد اين ميزان دما بسته به نوع سطح مقطع پروفیل متفاوت است كه معمولاً براي سيلندر بين 165 تا 185 و براي قالب بين 198تا 202 درجه ميتواند متغير باشد .
اما متاسفانه برخی از صنعتگران ایرانی فقط به مواد تشکیل دهنده محصول تولیدی توجه دارند و به فرایندهای تولید از قبیل دمای مورد نیاز برای هر قسمت ، شرایط تولید در خلاء یا در محیط حاوی گازهای خاص ، مدت زمان و سرعت انجام هر فرایند ، میزان فشار ، ترتیب ترکیب مواد، مقدار هر ماده و … توجه ندارند ، در اینصورت با وجود استفاده از مواد یکسان نتیجه مطلوب حاصل نمی شود .
دستگاه اكسترودر شامل دو عدد مارپيچ با چرخش غير همسو مي باشد كه مواد رابه صورت يكنواخت از قسمت سيلو به طرف قالب هدايت مي كند. سيلندر دستگاه شامل چهار قسمت مي باشد كه هر كدام به ترتيب وظيفه پيشگرم كردن مواد ، پلاستيسيته كردن ( تبديل مواد به شكل خميري )، خروج گازهاي متصاعد شده و در نهايت شكل گيري پروفیل را به عهده دارند .پس از خروج پروفیل از قسمت كاليبره و تانكهاي خنك كننده اطلاعات مربوط به پروفیل روي آن حك مي شود.
سرانجام پروفیل UPVC وارد قسمت اره شده و در ابعاد مورد نظر برش داده و بسته بندي مي گردد.
به علت خواص فيزيكي متفاوت اين ماده جديد اصطلاحا به آن يك ماده غير پلاستيك (Unplasticised) اطلاق مي شود.
سبكي وزن، خمش پذيري، عدم اشتعال، عايق بودن در مقابل حرارت و الكتريسيته، مقاومت در برابر مواد شيميايي و بيولوژيك، قابليت تبديل به سطوح سيقلي، قابليت تلفيق با مواد افزودني مختلف و بالاخره انعطاف پذيري در به كاربردن طرح هاي متعدد، UPVC را به یک نوع ترموپلاست مدرن که مناسب ترين جايگزين براي آلياژهاي فلزي و غير فلزي در صنعت در و پنجره سازي است تبديل نموده است .
مواد تشكيل دهنده پروفیل UPVC
اصلی ترین ماده مورد نیاز جهت تولید پروفیلهای یو پی وی سی , (PolyVinil Choloride ) یا PVC با K-Value حدود ۶۵می باشد . پی وی سی یا پلی وینیل کلرايد یکی از قدیمی‌ترین و پر مصرف ترین انواع پلیمرها در جهان است که از پلیمریزاسیون مونومر وینیل کلراید (VCM) بدست می‌آید و تقریبا ۸۵% از ترکیب پروفيلهای UPVC را تشکیل می دهد.
پي وي سي ترکيبي از مشتقات نفت خام و گاز کلر می باشد که طي فرآيند پليمريزاسيون توليد مي شود. در فرآیند پلیمریزاسیون پیوند دوگانه بین کربن- کربن شکسته میشود و از اتصال مونومرهای وینیل کلراید به یکدیگر پلیمر پی وی سی تشکیل میگردد.
اين ماده در دو نوع امولسيون و سوسپانسون توليد می گردد که نوع سوسپانسيون، به دو گروه سخت و نرم تقسيم مي شود. نوع سخت داراي K- Value یا شاخص وزن ملکولي 67 – 65 و نوع نرم آن بين 71 – 68 است.
پي وي سي نوع سخت به دليل ميزان کم جذب مواد نرم کننده (DOP) به نوع Unplastisized معروف است .
منظور از UPVC همان پلی وینیل کلراید غیر پلاستیک شده است Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA یعنی Unplasticized Poly Vinyl Chlorideاین ماده خواص فیزیکی متفاوتی را نسیت به پی وی سی دارا می باشد.
در فرآیند تولید UPVC برای بالا بردن کیفیت محصول نهایی مواد افزودنی خاصی به پودر پی وی سی (پلی وینیل کلراید) افزوده می شود که باعث ایجاد خواص جامد در آن می شود این افزودنی ها از قرار زیرند:
ضربه گیرها (Impact Modifier)ضربه گیرها یا مقاومت دهنده ها باعث ایجاد خواص مکانیکی در محصول می گردند و مقاومت یو پی وی سی را در برابر ضربه و چکش خاری افزایش داده و باعث افزایش انعطاف پذیری آن می گردند.
تثبیت کننده ها یا مواد ضد احتراق (Heat Stabilizers)ثبات دهنده یا Stabilizer باعث ایجاد مقاومت در برابر حرارت در پروسه تولید (اکستروژن) و همچنین مقاومت محصول نهایی در برابر حرارت محیط می گردد . تثبیت کننده های حرارتی مقاومت پروفیل را در مقابل حرارت افزایش داده باعث جلوگیری از آسیب دیدن درب وپنجره ها در مجاورت هوای آزاد وحرارت حاصل از تابش خورشید می گردند. تثبیت کننده های رنگی از تعقییرات رنگ وخراب شدن پروفیل در مقابل اشعه ماورا بنفش UV جلوگیری می کند.
پر کننده ها(Fillers)
فیلرها نیز بمنظور افزایش خواص مکانیکی و همچنین کاهش قیمت تمام شده محصول استفاده می شوند. کربنات کلسیم (CaCO3) یکی از رایج ترین فیلرهای قابل استفاده در این صنعت می باشد که دانه بندی و همچنین پوشش دار بودن (Coated) آن باید رعایت شود.معادن کربنات کلسیم به وفور در ایران وجود دارد و شرکت های مختلف در استخراج و دانه بندی آن فعالیت می کنند البته اندازه دانه بندی شرکت های ایرانی به دقت دانه بندی شرکت های خارجی نمی باشد و عموما مش بندی ها واقعی نمی باشند .
فیلرها مقاومت ، الاستیسیته ، چروکیدگی وسایر خواص محصول نهایی را تحت تاثیر قرارمیدهند .
کمک کننده ها (Processiny Aids)
کمک فرایندها بمنظور تسهیل در ذوب وشکل دهی مواد بکار میروند .
روان کننده های داخلی و خارجی (Internal & External Lubricants)
روانسازها یا Lubricants جهت کمک به جریان مواد در قالب حین عملیات اکستروژن و همچین جهت ایجاد سطح صیقلی وشفاف درپروفیل تولید شده بکار برده می شود .
رنگ های صنعتی (Pigment)
رنگ دانه ها جزئی از ترکیب محصول هستند که باعث ایجاد تنوع در مصول نهایی می شوند . رنگ دانه دی اکسید تیتانیوم (TiO2) باعث ایجاد مقاومت در برابر رنگ پریدگی در اثر اشعه UV خورشید می گردد و نقش مهمی را در پروفیلهای یو پی وی سی ایجاد می کند . دی اکسید تیتانیوم علاوه بر باز تابش اشعه ماورای بنفش باعث تنظیم شفافیت رنگ پروفیل نیز می گردد.
به ترموپلاست جدید بوجود آمده که ترکیب جدیدی از ماده اولیه PVC است ؛ به علت خواص فیزیکی متفاوت اصطلاحا یک ماده غیر پلاستیک اطلاق می شود.
عدم وجود هر یک ازافزودنی ها و یا تغییر میزان بکار رفته در فرمولاسیون , می تواند خواص محصول نهایی تولید شده را بشدت تحت تاثیر قراردهد.
رزین (پودر) پی وی سی (پلی وینیل کلراید) که در این صنعت قابل استفاده می باشد، رزین نوع S و با گریدهای (K Value) بین 64 تا 68 قابل استفاده می باشد. هر چه شماره گرید بالاتر باشد، میزان مقاومت مولکولی محصول نهایی بالاتر بوده و برای استفاده بعنوان یک جز از مصالح ساختمانی بهتر است. این محصول با گرید 65 در پتروشیمی بندر امام ایران تولید می گردد و در اختیار تولید کنندگان قرار می گیرد . اما نوع وارداتی آن هم وجود دارد.
شکل فیزیکی پی وی سی به صورت پودر سفید بوده و نوع دانه بندی آن بسته به روش پلیمریزاسیون متفاوت است.
درجه پلیمریزاسیون پی وی سی بسته به مدت زمان فرایند آن تغییر میکند و هر چه زمان پلیمریزاسیون بیشتر شود، طول زنجیرهای پلیمر بلندتر میگردد. برای نمایش درجه پلیمریزاسیون از شاخصی به نام K-Value استفاده میگردد که رابطه این شاخص با درجه پلیمریزاسیون به شرح جدول زیر است:
PVC Degree of Polymerization
K-Value DP
50 ± 500 53
50 ± 700 57
50 ± 730 58
50 ± 800 60
50 ± 1000 65
50 ± 1050 67
50 ± 1250 70
استانداردهاي پروفیل UPVC
پروفیل های یو پی وی سی که از دهه 60 در اروپا تولید شده اند و در صنعت در و پنجره ساختمان بکارگرفته شده اند، دارای دو استاندارد اصلی می باشند. استاندارد کشور انگلستان که بعنوان استاندارد اروپا نیز مورد استفاده قرار می گیرد با عنوان BS EN 12608 که آخرین ویرایش آن سال 2003 می باشد. استاندارد دیگر که استاندارد سختگیرانه تری می باشد، استاندارد کشور آلمان و با عنوان RAL GZ 716-1 و آخرین ویرایش آن سال 2008 می باشد.
استانداردهای BS و RAL از دیدگاه های مختلف پروفیل های یو پی وی سی را بررسی می کنند که یکی از نکات مهم در آنها استاندارد ضخامت دیواره های اصلی و دیواره های رابط بین آنها (دیواره فرعی) در پروفیل می باشد.
در هر دو این استانداردها ضخامت بالاتر از 2.8 میلیمتر در دیواره اصلی و همچنین ضخامت بالاتر از 2.5 میلیمتر در دیواره فرعی بعنوان پروفیل های نوع A ویا کلاس یک در نظر گرفته می شوند. ضخامت های بالاتر از 2.5 در دیواره اصلی و بالاتر از 2 میلیمتر در دیواره فرعی نیز بعنوان پروفیل های نوع B و یا کلاس دو مطرح می شوند. در استاندارد رال همین دو نوع پروفیل از نظر ضخامت دیواره معرفی و بررسی می شوند ولی در استاندارد BS نوع سومی نیز تعریف شده است که بر اساس توافق بین سازنده و خریدارپروفیل استانداردی تعریف شود که به آن C گفته می شود. در این کلاس هیچ محدوده ای برای ابعاد در نظر گرفته نشده است و ملاک ابعاد اعلامی توسط تولید کننده است.
مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن ایران هم بعنوان متولی تدوین استاندارد ملی تجهیزات و مصالح ساختمانی، تحقیقات و مطالعات گسترده ای در این زمینه صورت داده است و استاندارد BS EN 12608 را بعنوان استاندارد مناسب انتخاب و ترجمه نموده است که در نهایت جهت انتشار کمیته ملی استاندارد در اختیار سازمان استاندارد و تحقیقات صنعتی قرار گرفته است.
مباحثی که در استانداردها مورد بررسی و آزمون قرار می گیرند به شرح زیر می باشند:
– ابعاد و اندازه های پروفیل
– وزن پروفیل
– ظاهر و شرایط ارسال
– شرایط آب و هوایی و آزمون های آن
– آزمون مواد اولیه
– آزمون های حرارتی پروفیل
– مقاومت پروفیل در برابر ضربه
موارد فوق بصورت جامع در استانداردهای RAL و BS ذکر شده و در استاندارد ملی ایران نیز درج شده اند.
نقش تیتان در پروفیل UPVC
تیتان(دی اکسید تیتانیوم) مهمترین رنگدانه یا ماده رنگی است که برای آن دسته از محصولات پی‌وی‌سی که استفاده خارجی دارند، استفاده میشود. این ماده از اهمیت ویژه‌ای در صنعت پروفیلهای یو پی وی سی در و پنجره برخوردار است وعلاوه بر رنگ کردن ذرات PVC سبب بالا بردن اثر حفاظتی در برابر UV نیز میشود.
دی‌اکسید تیتانیوم به فرم‌های مختلفی در طبیعت یافت میشود و انواع آن بر اساس فتو اکتیویتی طبقه‌بندی می شوند.
دو نوع مشهور آن آناتاس و روتایل است. روتایل یکی از سنگ‌های معدنی اصلی دی‌اکسید تیتانیوم است. وزن سبک، قدرت بالا و مقاومت نسبت به خوردگی از مشخصات این ماده است.
تیتان مورد استفاده در صنعت تولید پروفیل یو پی وی سی در و پنجره بایستی مشخصات ویژه‌ای داشته باشد. تنها نوع مطلوب آن برای این صنعت، نوع روتایل آن است که دارای خواص عملکردی متفاوتی با نوع آناتاس است. از آنجایی که این دو نوع تیتان اختلاف قیمت قابل ملاحظه ای دارند، برخی از تولیدکنندگان پروفیل یو پی وی سی در و پنجره با تصور اینکه هر دو نوع محصول، یک قابلیت را دارند، از نوع آناتاس استفاده میکنند.
پروفیل های در و پنجره‌ای که از تیتان آناتاس در آن استفاده شده باشد، آزمایشهای موسسه RAL آلمان را با موفقیت پشت سر نخواهند گذاشت.
از طرف دیگر رنگ این نوع پروفیل یو پی وی سی ، دوامی حداکثر یک ساله خواهد داشت.
آناتاس و روتایل دارای فرمول شیمیایی یکسان (TiO2) و تقارن هندسی یکسان )تتراگونال) هستند. ولی ساختارهای متفاوتی دارند. ساختار آناتاس در دمای بالاتر از 915 درجه سانتیگراد، به‌طور اتوماتیک به ساختار روتایل تغییر میکند. روتایل نسبت به آناتاس شناخته شده‌تر است.
باید در نظر داشت که رنگ پی‌وی‌سی بر جذب اشعه مادون قرمز (زمانی که محصول در برابر نور خورشید باشد) تاثیر دارد.
هرچه رنگ تیره‌تر باشد مقدار جذب و دما نیز بالاتر است. از طرف دیگر رنگدانه‌ها اثر نامطلوبی بر عملکرد نظیر اضمحلال، انعطاف‌پذیری، تغییر شکل، قدرت مکانیکی و مقاومت شیمیایی دارد. این موضوع اهمیت استفاده از رنگدانه‌های استاندارد را نشان میدهد.
از این رو انتخاب غلظت دی‌اکسید تیتانیوم نیز باید با درک روشنی از موضوع انجام پذیرد . مخلوط کردن دی‌اکسید تیتانیوم با سایر رنگدانه‌ها ممکن است منجر به نتایج غیرقابل انتظاری شود.
برای جلوگیری ازعمل کاتالیزوری تیتان که باعث اضمحلال «پی‌وی‌سی» می شود، باید یک پوشش سطحی که معمولا شامل زیرکونیوم، سیلیکا و آلومینیوم هستند نیز در پروفیل استفاده شود
به دلیل گران بودن دی‌اکسید تیتانیوم ، سعی در یافتن جایگزینی برای آن شده است. آزمایش‌هایی با «اکسید مگنزیوم» انجام گرفت. اما نتیجه آزمایش نشان داد که کشیدگی
پروفیل UPVC حتی با استفاده از مقادیر کم این اکسید به شدت کاهش می‌یابد.
پروفیل UPVC چیست ؟ شیشه های دو جداره و تولید درب و پنجره UPVC
Posted by roueen in اکسترودرها on June 18, 2015 with Comments Off on پروفیل UPVC چیست ؟ شیشه های دو جداره و تولید درب و پنجره UPVC
پروفیل UPVC چیست ؟
مواد اصلی UPVC را نفت خام و نمک طعام تشکیل میدهند . از نفت خام ، اتیلن و از نمک ، کلر بدست می آید و از طریق پلیمر یزاسیون ، کلر، اتیلن ، وینیل کلرید با هم ترکیب و پلی وینیل کلرید یا بصورت خلاصه PVC بدست می آید. که ماده ای پلاستیکی و قابل ارتجاع است.
امروزه PVC در کنار پلی اتیلن- پلی پروپیلن- پلی استیرول به عنوان یک ماده استاندارد در زمینه های مختلف کاربرد فراوانی دارد.
فرایند تولید پروفیل UPVC
این فرایند شامل دو مرحله اصلی می باشد:
1- مرحله میکس و آماده سازی مواد اولیه در دستگاه میکسر
2- مرحله شکل دهی و تولید پروفیل در دستگاه اکسترودر
در مرحله اول PVC و افزودنی های دیگر ، با درصد مشخص توسط دستگاه میکسر ترکیب سرد و گرم می شود . مواد ترکیب شده بین 12 تا 24 ساعت در دمای محیط می ماند تا الکتریسیته ساکن حاصل از میکس از بین برود و دمای آن با دمای محیط یکسان گردد .
مواد پس از مرحله میکس به صورت اتوماتیک وارد دستگاههای اکسترودر میشود . پس از تنظیم و نصب قالب پروفیل مورد نیاز و هم چنین قسمت های کالیبراتور و تانک های خنک کننده می بایست دمای سیلندر و ددستگاه اکسترودر و قالب به حد معین برسد . این میزان دما بسته به نوع سطح مقطع پروفیل متفاوت است که معمولا برای سیلندر بین 165 تا 185 درجه سانتیگراد و برای قالب بین 198 و 202 درجه سانتی گراد میتواند متغیر باشد . دستگاه اکسترودر شامل دو عدد مارپیچ با چرخش غیر همسو میباشد که مواد را به صورت یکنواخت از قسمت سیلو به طرف قالب هدایت میکند . سیلندر دستگاه شامل چهار قسمت می باشد که هر کدام به ترتیب وظیفه پیشگرم کردن مواد ، پلاستیسیته کردن تبدیل مواد به شکل خمیری خروج گازهای متصاعد شده و در نهایت شکل گیری پروفیلرا به عهده دارند ، پس از خروج پروفیل از قسمت کالیبره و تانک های خنک کننده اطلاعات مربوط به پروفیل روی آن حک میشود . در نهایت پروفیل وارد قسمت برش شده در ابعاد 6 متری برش داده و بسته بندی می گردد .
معرفی اجزای پنجره
1- قاب و بازشو پنجره از جنس یو.پی.وی.سی
2- زهواره یو.پی.وی.سی
3- لاستیک درزبندی ای.پی.دی.ام
4- پروفیل گالوانیزه
5- شیشه با یراق
6- یراق آلات
نمونه ای از مقاطع پروفیل UPVC
مونتاژ درب و پنجره های UPVC
پروفیلهای مورد نظر با توجه به نوع سفارش درب و پنجره انتخاب شده و پس از انجام محاسبات دقیق و مهندسی و آنالیز ابعاد درب و پنجره ، طبق نقشه برش داده می شوند. سپس تعدادی از این پروفیلها به منظور ایجاد شیار آب به دستگاه مربوطه منتقل می شوند.
همزمان باعملیات برش پروفیل UPVC و ایجاد شیار آب ، پروفیل های گالوانیزه برش داده شده و درون آنها با پیچ محکم می شوند. بمنظور مقاوم سازی و تقویت درب و پنجره های تولیدی ملزم به استفاده از پروفیل گالوانیزه با ضخامت مناسب در داخل خانه اصلیپروفیل UPVC می باشیم. بکارگیری پروفیل گالوانیزه در داخل پروفیل اصلی UPVC و پیچ شدن یراق آلات روی قطعات تقویت شده، ضمن کاهش خطر افتادگی بازشوهای پنجره، مقاومت درب و پنجره های ساخته شده از پروفیل UPVC را افزایش می دهد
در ادامه در صورت نیازبه نصب دستگیره و یراق آلات (برای بخشهای باز شو) سوراخها و شیارهای مورد نیاز توسط دستگاه روی پروفیلتعبیه می شود. سپس پروفیل ها طبق نقشه توسط دستگاه جوش به یکدیگر متصل می شوند و با انتقال به دستگاه بعدی، پلیسه ها و زوائد ناشی از جوش در زوایای مختلف از بین می رود.
در نهایت روی میز کار پس از تمیز کاریهای جزئی و نهایی، یراق آلات روی درب و پنجره نصب میگردد. هر پنجره با توجه به شعاع باز شو و بسته به ابعاد آن یراق آلات مخصوص به خود را دارد که در قسمتهای قاب و لنگه پنجره نصب می گردند.این یراق آلات ازکیفیت بالا برخوردار بوده و از لحاظ مقاومت در مقابل خوردگی بعنوان یکی از مهمترین خواص یراق آلات در رده مورد قبول استانداردهای اروپایی میباشد همچنین استاندارد امنیت در مقابل سرقت نیز در یراق آلات مورد استفاده رعایت شده است
اندازه گیری و نصب پنجره های UPVC
پنجره های UPVC قابلیت نصب روی قاب های فلزی (Sub Frame ) و سازه های سیمانی، آجری و … را دارد، در زمان آماده بودن درگاه پنجره عملیات اندازه گیری بوسیله ابزار مناسب اعم از مترهای لیزری، مترهای نواری و سایر ابزار دقیق با دقت بالا اندازه گیری و جهت تعیین نقشه پنجره ها به واحد طراحی ارائه میگردند
نصب پنجره های UPVC ارتباط مستقیم با دوام و عملکرد این نوع از پنجره ها دارد، عملیات نصب باید به گونه ای انجام شود که اهداف زیر حاصل گردند:
1- قابلیت تحمل بارهای زنده و مرده
2- جلوگیری از تبادل صوت و حرارت
3- باز و بسته شدن مطمئن
4- تمیز کردن درگاه نصب
5- جایگذاری پنجره و تراز کردن آن
6- انجام سوراخ کاریهای لازم
7- ثابت کردن پنجره در محل نصب با استفاده از پیچهای مناسب
8- نصب شیشه ها و جا انداختن زهواره
9- درزبندی نهایی با استفاده از تزریق فوم و سیلیکون
10- رگلاژ نهایی
استانداردهای تولید وآزمایشات مواد اولیه
برای تولید پروفیل میتوان از مواد اولیه دست نخورده ، مواد بازیافت شده و مواد قابل بازیافت استفاده نمود. کاربرد این مواد با توجه به استاندارد کیفیت RAL-GZ 716/1 تحت شرایط و آزمایشات خاصی قابل قبول میباشد.
کاربرد مجدد مواد با فرمول یکسان توسط همان کارگاهی که قبلاً آنها را تولید کرده در صورتی که به کیفیت پروفیل ها صدمه نزنند و عاری از هر گونه مواد نرم کننده و مواد خارجی باشند تحت شرایط خاصی امکان پذیر میباشد.
| مواد بازیافت شده و قابل بازیافت | کاربرد مواد اولیه دست نخورده | استاندارد | نوع آزمایش |
| ≥ 71 °C | ≥ 75 °C | DIN EN ISO 306 | دمای نرمی ویکات VST/B50 |
| ≥ 20 Kg/m² | ≥ 20 Kg/m² | DIN EN ISO 179,1eA | مقاومت ضربه ای چارپی |
| ≥ 2000 N/mm² | ≥ 2200 N/mm² | DIN EN ISO 178
DIN EN ISO 527-1-3 |
مدول الاستیسیته مدول خمشی Ef مدول کششی Et |
| ≥ 30 min | DIN 53381-1 | زمان پایداریtst |
آزمایشات مربوط به پروفیل تولیدی
1- شکل ظاهری و شرایط تولید
حین فرآیند تولید انواع سطح مقطع پروفیل ، تعداد نمونه های مشخصی جهت انجام آزمایشات از تولید اخذ می گردد. این نمونه ها پس از بررسی شکل ظاهری بمدت 12 تا 24 ساعت در آزمایشگاه نگهداری شده و سپس مورد تستهای مختلف طبق استاندارد RAL GZ 716/1 قرار می گیرد.سطوح خارجی پروفیل ها که در معرض دید قرار دارند لازم است دارای رنگ سفید یکنواخت بوده و عاری از هر گونه اجسام خارجی ، حفره ، ترک ، حباب و سایر معایب باشند .
2-مقاومت در برابر ضربه ناشی از سقوط جرم در دماهای پایین:(Impact resistance by falling mass at low temperature)
در این آزمایش ابتدا 10 نمونه cm 30 در دستگاه Freezer قرار داده و تا دمایc º 15به مدت حداقل یکساعت نگهداری می شوند سپس توسط جرم kg 1 از ارتفاع mm 1500 مورد تست ضربه قرار می گیرند . طبق استاندارد RAL نباید بیش از 10% از نمونه ها ( بیش از یک پروفیل ) شکسته شود.
3-رفتار پس از گرم شدن : (Behavior after heating)
cm 22 به مدت نیم ساعت در دمای ºc 150 گرم شده سپس در دمای محیط خنک می گردد و پس از انجام آزمایش نمونه باید فاقد هر گونه تغییر شکل ظاهری (اعم از چروک، ترک، …) باشد.
4-تست جرم واحد طول:
نمونه mm 250 با دقت mm 1 اندازه گیری شده و جرم آن با دقت gr 1 سنجیده می شود. جرم واحد محاسبه شده نباید کمتر از 95% مقدار اسمی آن طبق استانداردهای ارائه شده باشد.
5- برگشت حرارت: (Heat reversion)
سه مقطع پروفیل mm220 انتخاب و با دو خط به فاصله تقریبی mm 200 در دو سمت سطح به صورت عمود بر محور پروفیل نشان گذاری می شوند. این نمونه ها پس از نشانه گذاری در کوره با دمای ºc 100 به مدت یکساعت قرار میگیرد. و پس از خنک شدن در دمای محیط مجدداً نشانه ها اندازه گیری می شود. برای هر نمونه و هر جفت علامت، ضریب برگشت حرارت به درصد محاسبه می شود.
طبق استاندارد RAL جهت پروفیل های فرعی نباید درصد اختلاف برگشت حرارت بیش از 3% و برای پروفیلهای اصلی بیش از 2% باشد. ضمناً برای پروفیل های اصلی اختلاف درصد برگشت حرارت بین دو طرف سطح نیز نباید بیشتر از 4/0 % باشد.
6- تست ابعاد و هندسه پروفیل
ابعاد بیرونی و عملی سطح مقطع پروفیل ها همچنین ضخامت جداره های داخلی و هندسه پروفیل با استفاده از ابزارهای با دقت زیاد، اندازه گیری و با استانداردهای ارائه شده مقایسه می گردد.
7- تست کجی
به منظور اندازه گیری انحراف محور طولی پروفیل ، دو نمونه mm 1000 به صورت آینه وار روی یکدیگر قرار می گیرند و با وسیله اندازه گیری دقیق فاصله ایجاد شده در تمام محور طولی دو پروفیل اندازه گیری می شود. این انحراف نباید از mm 1 در کل طول یکمتر تجاوز کند.
8- تست جوش:
سطح مقطع های پروفیل پس از مرحله جوش به صورت نمونه در آزمایشگاه تحت تست جوش قرار می گیرند. بر اساس استاندارد RAL هر یک از این سطح مقطع ها باید تحت نیروی مشخصی که محاسبه شده است به مرحله شکست برسند و در صورتیکه زودتر از میزان نیروی تعریف شده پروفیل شکسته شود محموله تولیدی مردود شناخته خواهد شد.
تاریخچه پیدایش شیشه های دو جداره
استفاده از شیشه توسط رومی ها در حدود هزار سال قبل از میلاد مسیح رایج بوده است و استفاده عمومی از آن نیز به حدود 200 سال قبل باز می گردد که از آن زمان شیشه ها با ابعاد مختلف وارد زندگی عموم مردم گردیدند.
در سال 1865 میلادی صاحب یک مغازه شیشه فروشی در شهر نیویورک با ابتکار خویش حق ثبت و امتیاز بهره برداری از شیشه های عایق دوجداره غیر نفوذ در ایالت متحده را بدست آورد. او با مطالعه و آزمایش اثبات کرد که با استفاده از شیشه های دو جداره می توان از خروج گرما و سرمای داخل ساختمان به خارج جلوگیری کرد و هوای داخل محیط را بهتر محافظت نمود. پنجره های دارای دو یا چند جداره استاندارد، از اتصال دو یا چند شیشه که بطور موازی در مقابل یکدیگر برای روی یک چهارچوب پروفیل آلومینیومی قرارگرفته اند تشکیل شده است.
امروزه دیوارهای خشتی و گلی ستنی جای خود را به دیواره های شیشه ای مرتفع براق و درخشان داده اند . این سطوح زیبای رنگی به گونه ای طراحی و اجرا شده اند که بخوبی می توانند در برابر سرما و گرمای محیط خارجی مقاومت کرده و ضمن حفظ زیبایی محیط ، آسایش و اطمینان را برای استفاده کنندگان به ارمغان آورند.
در صنعت معماری نوین ، دیوارهای ساخته شده از جنس شیشه های رنگارنگ رفلکس مورد علاقه و توجه زیاد استفاده کنندگان قرارگرفته است.
فرایند تولید شیشه دو جداره
در ابتدا جامهای شیشه بوسیله دستگاه حمل بر روی رکهای دستگاه حمل اتوماتیک قرار گرفته و به تعدادی که اپراتور مشخص می کند به میز برش اتوماتیک انتقال می یابد . سپس اندازه شیشه های مورد نظر توسط نرم افزار بهینه سازی جهت به حداقل رساندن ضایعات توسط دستگاه طراحی و سپس برش داده می شود. شیشه ها پس از جداسازی به خط تولید شیشه دو جداره منتقل می شود ابتدا شیشه ها با آب سختی گیری شده بطور کامل شسته شده و پس از کنترل کیفی به مرحله بعدی منتقل می گردد.
به موازات مراحل مذکور فریم های ما بین دو جدار (Spacer) توسط دستگاه خم کن (Bending)بر اساس اندازه شیشه خم و برش داده میشود و داخل فریم از مواد رطوبت گیر پر می شود. سپس دو لبه فریم توسط دستگاه بوتیل چسب زده می شود که بمنظور درزگیری و قرار گرفتن اسپیسر مابین دو شیشه و چسبیدن آنها به یکدیگر می باشد. فریم ها جهت نصب روی شیشه انتقال می یابد شیشه ها پس از نصب فریم به دستگاه پرس منتقل می شود و همزمان گاز آرگون به صورت اتوماتیک به داخل شیشه دو جداره تزریق می شود سپس توسط روبات محیط شیشه دو جداره با چسب پلی سولفید به منظور درزبندی ثانویه پر می شود.
استاندارد تولید شیشه دو جداره
تولید شیشه دو جداره با توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه طبق استاندارد ملی ایران صورت میگیرد . در تدوین این استاندارد تا حد امکان استانداردهای کشورهای صنعتی پیشرفته و بین المللی لحاظ شده است . از جمله این منابع میتوان به موارد ذیل اشاره نمود :
1- ASTM E546-1988(Reapproved 1999)
2- Standard test method for frost point of sealed insulating glass units ASTM E773-2001
3-Standard test method for accelerated weathering of sealed insulating glass
4- CAN / CGSB 12.8 m.76
5- Insulating glass units
هدف از این استاندارد تعیین روش های آزمون ، شیشه های دو جداره به منظور بررسی و حصول اطمینان از کیفیت آنها می باشد .
جهت انجام آزمایشات نمونه هایی با ابعاد 350×500±5mm در نظر گرفته می شود .
حد اقل تعداد نمونه ها باید 20 عدد از یک محصول باشد .
کلیه نمونه ها باید حداقل به مدت 2 هفته در محیط آزمایشگاهی با دمای °c2±23 به صورت عمودی قرار گرفته باشند
عیت ظاهری آزمونه ها از لحاظ عدم وجود هرگونه خرابی ویا ترک خوردگی بررسی شود .
آزمونهای استاندارد شیشه های دو جداره
1- آزمون تعیین نقطه برفک
2- آزمون پایداری در برابر محیط هایی با رطوبت بالا
3- آزمون چرخه های آب و هوایی تسریع شده
4- آزمون مه گرفتگی
5- آزمون تعیین ضخامت محفظه هوا
6- آزمون تعیین ضخامت قطعه شیشه دوجداره
7- آزمون تعیین ابعاد شیشه دوجداره
افزودنی ها
با افزودن موادی مانند ضربه‌گیرها (Impact Modifiers ) ، کاهش‌دهنده‌های سرعت اشتعال یا متعادل کننده‌های گرما (Heat Stabilizers )، پر کننده‌ها (Fillers )، کمک فرایندها (Processing Aids ) و روان‌کننده‌های داخلی و خارجی (Internal & External Lubricants ) و در صورت نیاز رنگ‌های صنعتی (Pigments ) و اکسیـد تیتانیوم (Tio2 ) به نفت خام و نمک طعام ماده جدیدی بدست می‌آید که هر چند خمیر مایه آن PVC است لیکن خواص فیزیکی متفاوتی داشته و به آن ماده غیر پلاستیک یا UPVC اطلاق میشود.
Un plasticized Poly Vinyl Chloride که مختصرا UPVC نامیده می شود ماده‌ای سخت است و در واقع یک نوع پلاستیک حرارت دیده (Thermo plats ) می باشد که در فرایند تولید، از طریق اکسترودر شدن به شکل مقاطع مختلف (Profiles ) در آورده می شود.
طیف وسیعی از محصولات را می توان با UPVC تولید نمود که برای نمونه می توان به پروفیل های قابل مصرف در ساخت درو پنجره، کرکره، کف پوش، سقف کاذب، کابل‌های ایزوله، چرم مصنوعی، ورق PVC ، محافظ قرص، کیسه خون و سرم اشاره کرد.
در ساخت درو پنجره از جنس UPVC از پروفیل های مناسب که دارای غلظت بالای مواد متشکله هستند استفاده می شود تا استحکام کافی را داشته باشند.
UPVC بعلت داشتن امتیازات زیاد و خاص از اواخر دهه 60 وارد بازار شد و جای خود را در بازارهای جهانی پیدا نمود . در حال حاضر UPVC نسبت به سایر مواد پلیمری از امتیازات بالاتری برخوردار بوده ودرصد مصرف بیشتری را به خود اختصاص داده است ( بیش از 60% از سهم بازار).
تاریخچه پیدایش درب و پنجره های UPVC و شیشه دو جداره
ساخت درب و پنجره های UPVC حدوداً درسال 1960 میلادی در اروپا آغاز گردید.با پیشرفت تکنو لوژی و افزایش هزینه تولید درب و پنجره چوبی ،آهنی و آلمینیومی استفاده از درب و پنجره های UPVC رونق روز افزون یافته است.سهولت ایجاد تنوع در طرح ورنگ و استقامت فیزیکی و پایداری در برابر شرایط جوی متفاوت وهمچنین قابلیت با ز یافت بودن UPVC به کار رفته در ساخت این نوع درب و پنجره موجب تحولات عمده ای در این صنعت گردیده است .
تاریخچه تولید درب و پنجره های UPVC در ایران
در ایران اولین بار در اواخر دهه 50 واحد تولید پروفیل و ساخت درب وپنجره UPVC حد فاصل شهرستان های بندرانزلی و رشت احداث گردیدو با این که در سال های بعد واحدهای تولیدی دیگری در این زمینه احداث گردیده است.لیکن به دلایل مختلف واحدهای موجود از تکنولوژی کنونی بر خوردار نبوده و حجم عمده پروفیل مصرفی واحدهای مونتاژ از منابع خارجی تامین می گردد.امروزه در کشورهای اروپائی بیش از 75% سهم بازار درب وپنجره متعلق به پنجره های UPVCمی باشد به طوری که به عنوان مثال در سال 1997 حدود 84 میلیون پنجره UPVCدر اروپا فروخته شده است .
ویژگیهای درو پنجره‌های UPVC
1- استحکام
2- زیبایی فوق‌العاده
3- صرفه جوئی در مصرف انرژی تا 40%
4- کاهش آلودگی صوتی تا میزان
5- پائین بودن ضریب انتقال حرارتی
6- حفظ محیط زیست از طریق بازیافت
7- مانع ورود گردو غبار و دود و گازهای موجود از محیط بیرون به داخل
8- مقاوم در برابر شرایط مختلف آب و هوایی
9- مقاوم در مقابل نفوذ اشعه ماوراء بنفش خورشید
10- عدم اشتعال در هنگام آتش سوزی و حریق
11- مقاوم در برابر زنگ زدگی ،خوردگی و رطوبت هوا
12- ایمن در برابر سرقت
13- بی نیاز به صرف هزینه رنگ آمیزی
14- تنوع در طرح و تطابق با هر نوع معماری
15- تنوع در رنگ
16- نظافت راحت و آسان
17- نصب آسان
18- ثبات رنگ در برابر اشعه خورشید
19- مقاوم در برابر عوامل خوردگی – اسیدها و بازها و موارد شیمیایی
20- مقرون به صرفه
21- تنوع در طرح و نوع بازشوها
22- تقویت مضاعف با استفاده از پروفیل گالوانیزه
23- عدم نیاز به سرویسهای مکرر
24- قابلیت استفاده از روکشهای رنگی
25- قابلیت بازیافت
صرفه جوئی در مصرف انرژی
با توجه به اعلام تحقیقات سازمان بهینه سازی مصرف سوخت در ایران در حدود 45% از اتلاف انرژی از طریق پنجره های صورت می گیرد.
اکسترودر- ساخت اکسترودر – انواع اکسترودرو تعریف آن
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 18, 2015 with Comments Off on اکسترودر- ساخت اکسترودر – انواع اکسترودرو تعریف آن
اکسترودر- ساخت اکسترودر – انواع اکسترودرو تعریف آن
انواع اکسترودر :
اکسترودر (Extruder) به مجموعه مارپیچ حلزونی و قالب پرس، گفته میشود که توسط آن محصول تحت فشار و عبور از مارپیچ حلزونی و قالب پرس با اشکال مورد نظر و اندازه‌های معین فراوری میشود.
اسنک (Snack)
اسنک (Snack) غذای فوری و آماده‌ای است که به عنوان غذای نیم‌روز یا تنقلات استفاده میشود.همانند چیپس سیب‌زمینی، چوب شور (pretzels)، ذرت پرک شده و …، مغزها، انواع کراکرها و اسنک‌های گوشتی، بسته‌های غلات و بسیاری از محصولات خوش‌طعم دیگر که طی فرآیندی اکستروده شده و به مصرف می‌رسند. شفافیت و صدای خرت خرت، حجم بالا و سطح بزرگتر نسبت به وزن اسنک‌ها از خصوصیات این محصولات هستند که به واسطه هوادهی (AERATION) و توسعه بافت سلولی مواد غذایی ایجاد می‌شوند.هوادهی ممکن است با رشد مخمر و تولید دی‌اکسید کربن (فرمانتاسیون)، استفاده از مواد بهبود‌دهنده بافت که تولید دی‌اکسید کربن میکنند (مانند بکینگ پودر و بی‌کربنات آمونیوم)، یا به دلیل آزاد شدن ناگهانی فشار سیلندر یا انبساط اکستروژنی و یا سرخ کردن یا خشک کردن تحت خلا صورت بگیرد. در روش تولید اسنک‌ها با استفاده از عملیات اکستروژن ، ترکیب یا فرمول مایع قبل از آنکه وارد استوانه اکسترودر شود مشخص شده و در اثر عملیات بدون تغییر باقی می‌ماند.لازم به ذکر است که فرآیند صنعتی تولید ماکارونی به روش مداوم نیز با استفاده از تکنیک پرس اکستراسیون مداوم صورت میگیرد.اکسترودرها برحسب روش کار بهاکسترودرهای سرد یا اکسترودرهای داغ تقسیم می‌شوند. همچنین اکستروردها را بر حسب شیوه ساخت به دو نوع اکسترودرهای ساده یا دوقلو تقسیم میکنند.اساس کار تمامی اکسترودرها شبیه هم است. در هر حال مواد دانه‌ای شکل به داخل مخزن اکسترودر می‌ریزند، مارپیچ اکسترودر مواد را حمل و متراکم میکنند، سپس بر اثر اعمال کار روی بلغور، بلغورها به توده پلاستیکی تبدیل شده، از داخل یک منفذ (die) عبور کرده، به وسیله یک کارد بریده میشود و در نهایت به اشکال متنوع میله‌ای، گلوله‌ای، دونات، نوار، مارپیچ و یا پیوسته تبدیل میشود.
اکسترودرهای داغ:
ماده غذایی در یک دیگ اکستروسیون که بدنه آن دوجداره بوده و در آن بخار جریان دارد و یا در یک مارپیچ گرم دارای بدنه دوجداره، حرارت داده میشود. (در برخی از طرح‌ها، از عناصر گرمادهنده القایی الکتریکی برای گرم کردن مخزن اکسترودر استفاده میشود.)
در اثر اصطکاک میان محصول و مارپیچ و دنده‌های داخلی مخزن گرما تولید میشود. تراکم نیز به وسیله افزایش قطر مارپیچ و کاهش خانه‌های مارپیچ و استفاده از یک مخزن که در انتها قطرش کاهش یافته و داخل آن مارپیچ هایی با قطر کاهش‌یابنده نصب شده و قرار دادن محدودیت در پله‌های مارپیچ ، با استفاده از یک قالب (منفذ) فشار ایجاد میشود.
برای تولید محصول پف کرده، از فشار زیاد و یک منفذ کوچک استفاده میشود. فرآیند تولید محصولاتی مانند پفک بدین صورت است که در هنگام خروج محصول از داخل منفذ ناگهان از فشار کاسته میشود، در اثر این افت فشار رطوبت به شکل بخار و گاز از محصول خارج شده و فراورده حاصل سبک ولی حجیم میشود. میزان تصعید به وسیله فشار و دمای تولید شده در اکسترودر و خواص رئولوژیکی ماده غذایی کنترل میشود.فشار پایین و یا منفذ بزرگ برای تولید فراورده‌هایی با چگالی زیاد مورد استفاده قرار میگیرد.هر دو نوع اکستروسیون‌های داغ از نوع فرآیند *HTST هستند و تلفات مواد مغذی و آلودگی‌های میکروبی به حداقل ممکن تقلیل می‌یابند.
اکستروسیون سرد:
در این تکنیک محصول بدون آنکه فرآیند پخت صورت گیرد به ماده نواری‌شکل تغییر شکل داده، متورم میشود.در این سیستم،اکسترودر دارای دنده‌های عمیق است و دستگاه با سرعت کم داخل یک مخزن صاف حرکت میکند تا مواد را با اصطکاک کم اکستروده کند. از این سیستم برای تولید ماکارونی، خمیرهای شیرین و … استفاده میشود.
اکسترودرهای مارپیچی ساده (تک مارپیچ)
این اکسترودرها براساس میزان برشی که بر ماده‌غذایی ایجاد میکنند تقسیم‌بندی می‌شوند:
برش زیاد (سریال‌های صبحانه و غذاهای تنقلاتی)
برش متوسط (غذاها حیوانات دست‌آموز)
برش کم (ماکارونی و فراورده‌های گوشتی)
مارپیچ اکسترودر از قسمتهای متعددی از قبیل قسمت تغذیه (برای کمپرس کردن ذرات به شکل توده همگن)، همزن (برای کمپرس کردن)، مخلوط کن، برش (برش مواد غذایی پلاستیک شده)، بخش برش با قدرت بالا و بخش پخت تشکیل میشود.انتقال مواد از داخلاکسترودرهای تک مارپیچ به میزان اصطکاک سطح مخزن بستگی دارد. موادی که به سمت جلو جریان می‌یابند، برحسب نقش مارپیچ و حرکات پس‌رونده در طول مخزن (جریان فشار و جریان نشست) جابه‌جا می‌شوند.فشار به وسیله بالا رفتن میزان آن در پشت منفذ قالب و جریان مواد بین مارپیچ و مخزن تنظیم میشود.
اکسترودرهای دوقلو
اکسترودرهای مارپیچ دوقلو به شکل 8 در داخل مخزن دوران میکنند و براساس جهت دوران و مسیری که مارپیچها به شکل دایره درمی‌آیند تقسیم می‌شوند.مارپیچهایی که به شکل Co – rotating درمی‌آیند اغلب برای کاربردهای فراوری غذایی مورد استفاده قرار میگیرند، دوران مارپیچها موجب جلو بردن مواد از داخل اکسترودر شده و تشکیل حلقه اختلاط را بهبود بخشیده و از دوران مواد در درون مخزن جلوگیری میکند.
مزایای اکسترودرهای مارپیچی دوقلو
در مقایسه با مارپیچ ساده که باید از ماده پر باشد تا به درستی عمل کند، میزان ورودی مواد به داخل اکسترودرهای مارپیچی را میتوان مستقل از میزان ماده تغذیه شونده و نوسانات میزان تولید داخل مارپیچ تنظیم کرد.
دستگاههای دومارپیچه میتوانند مواد با رطوبت بالا یا سایر محصولاتی که در نوع ساده می‌لغزند و به خوبی منتقل نمی‌شوند را جابه‌جا کند و انعطاف‌پذیری بیشتری در تولید دارند.
در این نوع اکسترودر برای کنترل فشار در مخزن، از نقل مکان به جلو یا عقب استفاده میشود.
در بخش تخلیه کم، فشار لازم برای عملیات اکستروژن تامین‌شده و در معرض بخش کوچک‌تر ماشین قرار میگیرد.
در حالی که اکسترودرهای تک مارپیچ محدود به دامنه ویژه‌ای از اندازه ذرات گرانولی هستند، اکسترودرهای دوقلو مخلوطی از اندازه‌های ذرات، از پودر نرم تا غلات را فراوری میکنند.
لوله پلی اتیلن جهت مصارف گازرسانی
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 18, 2015 with Comments Off on لوله پلی اتیلن جهت مصارف گازرسانی
لوله پلی اتیلن جهت مصارف گازرسانی
لوله و اتصالات پلی اتیلن برای مصارف گازرسانی باعث کاهش هزینه و زمان اجرای پروژه های گازرسانی در سطح کشور شده است.
آغاز استفاده از لوله‌هاي پلاستيکي تحت فشار، از اوايل سال 1950 ميلادي بوده است. از جمله کاربري‌هاي اين لوله‌ها، انتقال آب، مواد شيميايي، سيالات خنک کننده و گرم کننده، گازها، هواي فشرده و سيستم‌هاي آتش نشانی، چه در روي زمين و چه در زير زمين است.يکي از اولين موارد کاربرد پلي اتیلن (با دانسيته متوسط) در زمينه انتقال گاز بوده است كه از سال 1960 ميلادي مورد استفاده قرار گرفته است. در حال حاضر بيش از 90% خطوط انتقال گاز ايالات متحده و کانادا از مواد پلاستیکی است که 99% آن نيز از جنس پلي اتیلن است. لوله های پلي اتیلن در شبکه هاي انتقال گاز نه تنها در آمريکاي شمالي، بلکه در سرتاسر جهان استفاده مي‌شوند.
مزاياي استفاده از لوله های پلي اتیلن گازي :
1- قابلیت اتصال آسان
لوله پلي اتیلن قادر به اتصال جوشي است, به طوري که اتصالات به وجود آمده نه تنها به استحکام خود لوله هستند، بلکه در برخي موارد از خود لوله نيز مستحکمتر ميباشند. از آنجاييکه عمده نقطه ضعف خطوط تحت فشار محل اتصالات است، مي‌توان نتيجه گرفت که اتصالات پلي اتیلن در مقايسه با ساير مواد از استحکام مناسب‌تري برخوردارند.
2- قابلیت انعطاف
لوله پلي اتیلن تا حدود 25 برابر قطر لوله قابل خم شدن است. اين مسأله باعث ميشود در بسياري از موارد براي تغيير زاويه خط لوله نيازي به استفاده از اتصالات نباشد.از سوي ديگر انعطاف پذيري پلي اتيلن استفاده از آن را در مناطق زلزله خيز توجيه پذيرتر مي‌کند.
3- مزایای نصب
روش‌هاي نصب بي نظيري که به خاطر انعطاف پذيري و اتصالات بدون نشتي لوله های پلي اتیلنی قابل استفاده‌اند، استفاده از اين لوله‌ها را در مقايسه با لوله‌هاي فولادي از نظر اقتصادي و فني توجيه پذير مي‌کند و باعث مي‌شوند مقدار زيادي در هزينه و زمان صرفه جويي شود.
4- مقاومت در مقابل خوردگي و اثر مواد شيميايي:
لوله پلي اتیلن از مقاومت شيميايي بسيار خوبي برخوردارند و در مقابل ترکيبات فعال گاز و ساير ترکيبات شيميايي بسيار مقاوم ميباشند.
5- عمر طولاني، دوام و کاهش هزينه ها:
عمر کاري لوله های پلي اتیلن بين 50 تا 100 سال برآورد ميشود و اين به معناي کاهش هزينه‌هاي جايگزيني براي طولاني مدت است.از سوي ديگر هزينه كارگزاري ، نصب و نگهداري اين محصول نسبت به ساير محصولات بسيار توجيه پذير و پايين مي‌باشد.
استانداردها و آزمون‌ها
آزمون‌هايي که در کنترل کيفي لوله‌هاي مورد استفاده در انتقال گاز انجام مي شوند، به سه گروه تقسيم مي‌شوند:
1- آزمونهاي بعد از توليد (BRT):به آزمون‌هايي مي گويند که قبل از ترخيص هر دسته از توليدات روي آنها انجام مي شود تا از کيفيت توليد اطمينان حاصل شود.
2- آزمونهاي تأييد فرايند (PVT):به آزمون‌هايي اطلاق مي شود که جهت بررسي کيفيت و پيوستگي خط توليد در فواصل زماني خاص بر روي مواد، اجزا و يا مجموعه انجام ميشود.
3- آزمونهاي نوعي (TT):به آزمون‌هايي مي‌گويند که براي اثبات احراز تأييديه‌هاي مورد نظر استاندارد در مورد مواد، اجزا و توانايي مجموعه انجام ميشود.
خط تولید لوله های پلی پروپیلن – پلی پروپیلن چیست؟
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 18, 2015 with Comments Off on خط تولید لوله های پلی پروپیلن – پلی پروپیلن چیست؟
خط تولید لوله های پلی پروپیلن – پلی پروپیلن چیست؟
تاریخچه پلی پروپیلن
پلی پروپیلن بواسطه پلیمریزه شدن پروپیلن بوجود آمده است و در مقایسه با دیگر مواد پلاستیکی جدیدا کشف گردیده است. پلی پروپیلن توسط فونتانا در سال 1950 اختراع شده و با یک ساختار نامنظم با وزن مولکولی زیاد مشخص می گردد. پروپیلن موفقیت زیادی در صنعت داشته و ساخته تک آرایشی پلی پروپیلن می باشد که توسط جیولیو ناتا در سال 1954 اختراع شد. پلی پروپیلن در زمان ترتیب یافتن رادیکالهای متیلی در یک طرف زنجیره ، تک آرایشی می باشد. در سال 1957 ، تولید پلی پروپیلن تحت نام تجاری ” موپلن ” ( MOPLEN ) توسط مونتدیسون آغاز گردید. بعد از آن ، تولید و تجارت آن محصول توسط دیگر شرکت های اروپایی ، آمریکایی و ژاپنی شروع شد.
پلی پروپیلن چیست ؟
پلی پروپیلن ( PP ) یکی از چندین مشتقات پروپیلن ( CH3-CH=CH2 ) است. پلیمرها ، بسته به نوع پلیمریزه شدن و کاتالیزور مورد استفاده ، ترکیبی منظم و یا نامنظم را از خود نشان می دهند. وقتی اتمهای پلیمرها ترکیب منظمی مثل پلی پروپیلن تک آرایشی داشته باشند ، پلیمرها براحتی به کریستال ( بلور ) تبدیل می گردند. زمانیکه ترتیب نداشته باشند به کریستال تبدیل نمی شوند. در واقع ،پروپیلن، بسته به ترتیب مولکولهای بزرگ خود ، انواع مختلف با کاربردهای گوناگون دارند. ویژگیهای آنها تحت تاثیر ساختار آنها بر زنجیره مولکولی و وزن مولکولی آنها می باشند. پلیمرهای ساختار منظم ( PP تک آرایشی و هم آرایشی ) می توانند کریستالی شده ، در دماهای بالا ذوب نشده و ویژگیهای مکانیکی خوبی از خود نشان دهند. به عبارت دیگر ،پلی پروپیلن های بی آرایش ( ترکیب نامنظم اتم ها ) کریستالی نشده و خصوصیات ارتجاعی دارند که دارای مصارف عملی نمی باشند. در مصارف صنعتی ، فقط پلیمرهای تک آرایشی استفاده می شوند و دیگر گونه ها برای مصرف تجاری تولید نمی گردند.پلی پروپیلن یک پلاستیک قابل انعطاف بوده که براحتی شکل گرفته و می تواند قالب ریزی شود. نام پلاستیک گرمایی برای آن بدلیل شکل گیری و قالب ریزی راحت آن بر اثر حرارت می باشد. پلی پروپیلن با حرارت به پلاستیک تبدیل شده ، و وقتی سرد شود ، جامد می گردد. این خصوصیت آن ، امکان تولید ذرات از طریق تزریق ، روزن رانی و شکل گیری خلائی را برای آن میسر می سازد.
سه نوع پلی پروپیلن :
هوموپلیمر :
این ماده با پلیمریزه شدن پلی پروپیلن بدست می آید.
بلوک (دسته ای ) کوپلیمر :
این ماده از پلیمریزه شدن مقادیر خاص پروپیلن و اتیلن بدست می آید. بدلیل قرارگیری در حالتی میان مولکولهای پروپیلن و اتیلن در زنجیره پلیمری بصورت دسته ای، این ماده دارای ویژگی میان پلی اتیلن و پلی پروپیلن می باشد.
رندوم (بی نظم )کوپلیمر :
این ماده از پلیمریزه شدن مقادیر خاص پروپیلن و اتیلن بدست آمده و مولکولها بی نظم و ترتیب شکل می گیرند .
Recent Comments