اکستروژن
خط توليد پروفيل upvc|خط توليد پانل upvc|خط توليد ديوارپوش pvc|خط توليد پنل سقف کاذب|خط توليد تايل سقفي|خط توليد پروفيل درب و پنجره upvc
Posted by roueen in اکسترودرها on June 22, 2015 with Comments Off on خط توليد پروفيل upvc|خط توليد پانل upvc|خط توليد ديوارپوش pvc|خط توليد پنل سقف کاذب|خط توليد تايل سقفي|خط توليد پروفيل درب و پنجره upvc
خط توليد پروفيل upvc|خط توليد پانل upvc|خط توليد ديوارپوش pvc|خط توليد پنل سقف کاذب|خط توليد تايل سقفي|خط توليد پروفيل درب و پنجره upvc
براي اين منظور استفاده از اکسترودهاي دو ماردون مخروطي شکل(Conical) و يا استفاده از اکسترودرهاي دوماردون موازي (Parallel) براي توليد با ظرفيتهاي بالا و با استفاده ازگيربکسهاي گشتاور بالا و طراحي خاص ماردون متداول مي باشد.
قطعات استفاده شده در اين نوع خطوط توليد از برترين برندهاي جهان از قبيل Siemens ‘ ABB‘ Schneider Electric و غيره مي باشد.
با استفاده از قالبهاي مناسب ‘ با طراحي دقيق با کيفيت و سرعت بالا و خطوط اکستروژن و کو-اکستروژن امکان توليد انواع پروفيلهاي درب و پنجره 3 کاناله‘ 4 کاناله ‘ 5 کاناله و يا پروفيل داراي قسمتهاي لاستيکي از قبيل زهوارها (کو اکسترود شده) ‘ توليد پروفيل با لايه رنگي( اکرليک ASA) و طرح دار (embossed) با کيفيت عالي مقدور مي باشد.
خط توليد و فرآيند توليد پروفيل upvc با کيفيت و استاندارد
براي توليد يک پروفيل upvc با کيفيت بالا 4 مرحله را به ترتيب مي توان نام برد :
1- انتخاب مواد اصلي تشکيل دهنده :
دانش انتخاب مواد لازم براي ترکيب با پلي وينل کلرايد براي به دست آوردن محصولي با کيفيت.
2- ترکيب کردن مواد : که شامل سنجش ، اندازه گيري وترکيب همه مواد براي توليد مخلوطي يک دست و هموژن است.
3- فرايند اکستروژن وشکل دهي : توليد يک محصول کاربردي از يک فرايند که شامل نرم کردن پودر ترکيب شده ، شکل دهي اين پلاستيک به وسيله غالب هاي مخصوص ، خنک کردن شکل نهايي توسط قالب هاي کاليبره شده و حمام هاي آب سرد و ميز هاي کاليبراسيون است .
4- طراحي : استفاده از تکنولوژي ي اکستروژن وساخت براي پنجره در مدل هاي گوناگون.
انتخاب مواد اصلي تشکيل دهنده:
پروفيل شامل مواد تشکيل دهنده مختلفي است .در حدود 85 در صد ماده تشکيل دهنده اصلي پلي وينل کلرايد است .پلي وينل کلرايد مورد استفاده براي توليد پروفيل عموما ازنوع سوسپانسيون(65-68)است که در حالت خاص آن پارامتر هايي مانند دوام ومقاومت در برابر شرايط جوي که از فاکتور هاي ضروري براي پروفيل در و پنجره است را دارا نمي باشد.
مشخصات و مزاياي اجزا ترکيبي :
1- پايدار کننده حرارتي
جلوگيري از تخريب ترکيب در حين فرايند اکستروژن
کاهش اثر نور خورشيد بر روي فريم وقاب که باعث تخريب مي شود
2- اصلاح کننده ضربه
افزايش خواص چقرمگي به pvc که ذاتا شکننده است
جلوگيري ازشکستن در حين توليد ، شکل دهي و کاربر نهايي
3- پر کننده
افزايش خواص مکانيکي (چقر مگي و مقاومت ضربه)
کاهش قيمت حصول
4- پايدار کننده upvc
کاهش اثر نور uv بر روي پروفيل
جلوگيري از تغيير رنگ وتخريب توسط نورuv
5- دي اکسيد تيتانيوم
مشارکت در ايجاد رنگ سفيد در پروفيل وانعکاس نورخورشيد
جلوگيري از تمرکز حرارت بر روي سطح پروفيل
6- روان کننده
خثي کردن نيرو هاي اصطکاکي بين پروفيل وغالب که باعث خرابي غالب و کدر شدن محصول مي شود
پايدارماندن سطح صاف فريم وقاب
7- کمک فرايند
بر روي مورفولوژي ترکيبpvc تاثير دارد
ممانعت از تغيير کيفيت ناخواسته درحين توليد
8- پيگمنت
ايجاد رنگ هاي خاص در پروفيل
ايجاد تنوع در محصول
پايدار کننده هاي حرارتي :
اگر استابلايزر حرارتي وجود نداشته باشد،pvc در تماس با دماي بالا و حرارت زياد اکسترودر دومارپيچه حتما خواهد سوخت و حالتي زوغالي به خود خواهد گرفت.با استفاده از مقادير کافي پايدار کننده مناسب از تخريب ترکيب مي توان جلوگيري کرد که اين امر تضمين مي کند که خواص کاربردي ترکيب به وسيله تغيرات گرمايي شديد در حين نرم شدن متاثر نخواهد گشت.
در سيستم پنجره به محصول نهايي که در آن از مقادير کم يا نامرغوب استابلايزر حرارتي استفاده شده باشد بوسيله تابش اشعه خورشيد تحت تاثير قرار خواهد گرفت و روند تخريب وتغيير رنگ آن تسريع خواهد گشت .درصورت عدم استفاده از استابلايزر هاي مناسب،pvc مي خواهد از حالت جامد برگردد، حالت سخت به نرم ،که از لحاظ ساختاري نامرغوب است .در نتيجه غالب هاي (sash) کج وتغيير شکل يافته و فريم ها با کارکرد نامطلوب خواهد بود.اين نقصان توسط خرابي يا ناهمترازي قفل ، حرکت هاي قاب ثابت ، نقص در نگهدارنده شيشه و افزايش فضاي نفوذ بين قابو فريم نمايان مي شود.برخي از شرکت هاي توليد کننده با اضافه کردن مقدري ازدي اکسيد تيتانيوم ارزان در ترکيب مواد اوليه مواد خود مي واهند ثابت کنند که نورخورشيد انعکاس بهتر وبيشتري پيدا خواهد کرد .اين سناريو با اينوجو به گچي شدن منجر مي شود .گچي شدن زماني رخ مي دهد که Tio2 مانند يک باقي مانده پودري از پروفيل خارج شده و بر روي سطح فريم يا قاب باقي خواهد ماند .عوامل جوي مانند باران وباد اين پودر را خواهد شکست وبر روي نماي پنجره وساختمان تشکيل لکه هاي بدنما خواهد کرد.بر اساس فرماليسيون هاي ارائه شده توسطbaerlocher وtrefflerمي توان از پايدار کننده هاي پايه سرب به ميزان وphr 5 و پايدار کننده هاي بر پايه کلسيم – روي به ميزان phr2.5-3.5
pvc 100 phr استفاده کرد.اين مقدار براي پايدار کننده هاي حرارتي بر پايه قلع بين phr 1.2-1.6 گزارش شده است.کدري و لکه گذاري شيميايي گوگرد ، محدوديت فني براي استفاده از پايدار کننده هاي سربي هستند .در پروفيل هايي که از پايدار کننده هاي سربي استفاده مي کنند کدري در محصول در مقايسه با محصولات مشابه با استابلايزر متفاوت، بيشتر است .سميت آنها نيز براي کار گراني که در تماس با آن هستند باعث افسرد گي مي شود.همچنين مقدار استفاده از پايدار کننده حرارتي پايه سرب در مقايسه با پايدار کننده هاي ديگر بر پايه کلسيم-روي جايگزيني مناسب براي پايدار کننده هاي سربي هستند که هم سميت کمتر و قيمت مناسب دارند وهمچنين براي رسيدن به خواص مطلوب از مقدار کمتري در فرمولاسيون استفاده مي شود .مشکل کدري در استابلايزر هايي که پايه سربي هستند کمتر مي باشد.
مواد اصلاح کننده ضربه:
upvc اصلاح نشده در دماي محيط و پايين تراز آن مقاومت ضربه پاييني دارد .با وارد کردن يک فاز لاستيک در داخل ماتريس پليمر مي توان مقاومت پروفيل را در برابر ضربه بهبود بخشيد که اين امر مستلزم بخش خوب اين فاز در ماتريس وچسبندگي بين ان دو فاز است .بدون استفاده از واد اصلاح کننده ضربه ، محصول نهايي (پنجره) بسيار شکننده خواهد بود.پنجره بدون مقدار کافي اصلاح کننده ضربه در ساختار خود بو سيله ضربه ضربات وسايل نصب (مانند دستگاه ميخ زني)آسيب خواهد ديد يا بصورت ترک وشکستگي در برابر عوامل جويي مانند تگرگ خود را نشان خواهد داد.انواع متفاوتي از اصلاح کنند هاي ضربه وجود دارند:پلي اتيلن کلردار(CPE)، کوپليمر آکريلات پلي متيل آکريلات ترپليمر متاکريلات – بوتان ان-استيرن(MBC)، آکرينيريل – بوتان دي ان-استيرن(ABS) و کوپليمر اتيلن وينيل استات(EVA) ببخشند.در اين ميان اصلاح کننده هاي ضربه اکريلاتي به علت تورم بعد از داي ک وچسبندگي باماتريس و خواص مکانيکي خوبي که دارند بيشتر مورد توجه هستند . MBSوABS براي کاربرد هاي بيرون مناسب نيستند وبيشتر در ترکيبات شفاف کاربرد دارند.مقدار استفاده براي مواداصلاح کننده ضربه پايه اکريلاتي بين phr 5-7 گزارش شده است.
پايدار کننده هاي UV:
نور فرابنفش (uv) يک جزءطبيعي از نور خورشيد است .اين طول موج از نور سوختگي وايجاد تومر سياه رنگ در اعماق پوست (نوعي از سرطان) مي شود همچنين اين اشعه ها باعث تغيير رنگ و از بين رفتن آن در پارچه ها والياف که در وسايل منزل استفاده مي شود وساير وسايل خانه و ساختمان مي شود.اين اشعه ها همچنين باعث تغيير رنگ مواد تشکيل دهنده پروفيل درو پنجره م شود .براي به مينيممرساندن اثر نور خورشيد بايد از پايدار کننده هاي نور uv در فرماليسيون استفاده کرد که اين مواد از تغيير رنگ محصول در برابر نور خورشيد براي مدت طولاني جلوگيري خواهد کرد .سيستم پنجره که در آن از پايدار کننده هاي نور uv استفاده نشده باشد يک تغيير رنگ فاحش در مدت زمان کوتاهي که در معرض نورآفتاب قرارمي گيرد را شاهد خواهيم بود .پنجره هاي سفيد کدر مي شوند که گاهي زرد ويا حتي قهوه اي سوخته نيز به نظر خواهند رسيد.پروفيل هاي که به قهوه اي سوخته نيز به نظر درآمده اند يک سطح کدر را نشان خواهند داد ودر حقيقت تابش نور بر روي چنين سطحي بسيار ناخوشايند وبدنما خواهد بود.به علت قيمت بالاي اين جزء ترکيب بسياري از توليد کنندگان از آن استفاده نمي کنند..در فرمولاسيون هاي ارائه شده از اين جزئ بين phr0-0.3 گزارش شده است .
دي اکسيد تيتانيوم:
دي اکسيد تيتانيوم يک ترکيب معمول شميايي است که در بسياري از محصولات که رنگ سفيد براق مورد استفاده مي شود .به علت اضافه شدن Tio2 به محصول رنگ پروفيل سفيد خواهد بود.جدا از جنبه شناسايي Tio2 نقش مهمي درکارکرد نهايي وعملي پنجره دارد.به علت رنگ براق آن اشعه هاي خورشيد را منعکس مي کند ومانع از تمرکز حرارت ناخواسته بر روي سطح خارجي و داخل وخارج ها مي شود.تجمع حرارتي پيوستگي ساختار پنجره را کاهش مي دهد و باعث تخريب آن مي شود .با اين وجود مقدار مورد استفاده با توجه به شرايط اقليمي تعيين مي شود ومقدار زياد آن تغييرات ناخواسته زيادي را به وجود مي آورد .فرمولاسيون هاي متفاوت مقدار phr3-9 رابراي دي اکسدتيتانيوم پيشنهاد داده اند.استفاده از مقادير مختلف دي اکسيد تيتانيوم مي تواند شدت سفيدي متفاوتي ايجاد کند.
روان کننده ها:
روان کننده ها به عنوان کاهش دهنده اصطکاک بين سطح فلزي اکستروژن ، قالب ، کاليبراتور وپليمر به کار مي رود.اين جزء جريان صاف وپيوسته را بدون چسبندگي به سطوح فلزي را مهيا مي سازد که باعث ايجاد يک سطح فلزي صاف و غير کدر در محصول نهايي مي شود.روان کننده ها به دو دسته روان کننده خارجي (کاهش اصطکاک وسطوح فلزي )و روان کننده داخلي (کاهش اصطکاک درون پليمر به منظور کاهش ويستکوزيته در حين فرايند)تقسيم مي شود.پارفين ها و واکسهاي پلي اتيلني از جمله اين روان کننده ها هستد.بر طبق نسخه هاي ذکر شده مقدارphr1.2-0.1 استفاده از روان کننده ها به عنوان مقدار بهينه توصيه شده است.
کمک فرايند ها:
اين جزء باعث بهبود خواص ذوب مي گردد و مورفولوژي مذاب ترکيب مورد تاثير قرار خواهد داد(براي مثال پايداري ترکيب زماني که به حالت پلاستيک تغيير مي کند.)مقدار مناسب اين جزء براي اطمينان از اين که ذوب پلاستيک و خنک شدن در يک سرعت يکسان است ضروري است زيرا باعث همگن شدن وبهبود استحکام مذاب مي شود.بدون استفاده از کمک فرايند يک ناپيوستگي در کيفيت يا در حين کاربرد بوجود مي آيد .استفاده ازآن باعث افزايش شفافيت و براقيت پروفيل نيز مي گردد.مقدارمور نياز کمک فرايند در فورمالاسيون بين phr1.5-0.5 است.
پر کننده:
در pvc سخت استفاده از پر کننده محدود به افزايش چقرمگي که بوسيله قرار گرفتن ذرات در داخل زنجيره ها ي پليمري است مي شود وکاهش قيمت در درجه بعدي قرار دارد.کربنات کلسيم پوشش داده شده با اندازه ذرات کوچکتراز 100 نانومتر کاملا مطلوب تشخيص داده است.پوشش دادن کربنات خيس شدن آن توسط پليمر را افزايش مي دهد که اين باعث ايجاد چسبندگي بهتر و در نتيجه پيوستگي بيشتر مذاب و در نهايت خواص بالاتري خواهد بود.استفاده از کربنات بر روي براقيت محصول نهايي نيز تاثير گذار خواهد بود بدين ترتيب که کربنات با اندازه ريزتر براقيت بيشتري ايجاد مي کند.استفاده از مقدارphr4-10 کربنات کلسيم در فرمالاسيون ها توصيه گشته است.در نهايت بايد ذکر کرد که نوع pvc مورد استفاده، نوع خام،آن بود که سابقه نداشته باشد، به عبارتي از پودر پلي وينيل کلرايد خام استفاده مي شود.توليد کنندگاني که از پروفيل بازيافتي که آنرا بسيار ريز کرده اند براي توليد محصول استفاده مي کننداين ريسک را مي پذيرند که محصولي با کيفيت پايين که پايداري ، استحکام ، مقاومت در برابرشرايط جوي وسطحي ناهموار دارد را توليد کنند.
فرآيند توليد پروفيل UPVC
فرايند توليد پروفيل UPVC شامل دو مرحله اصلي مي باشد:
1- مرحله ميکس و آماده سازي مواد اوليه در دستگاه ميکسر
2- مرحله شکل دهي و توليد پروفيل در دستگاه اکسترودر
در مرحله اول PVC و افزودني هاي ديگر ، با درصد مشخص توسط دستگاه ميکسر ترکيب سرد و گرم مي شود . مواد ترکيب شده بين 12 تا 24 ساعت در دماي محيط مي ماند تا الکتريسيته ساکن حاصل از ميکس از بين برود و دماي آن با دماي محيط يکسان گردد.
مواد پس از مرحله ميکس به صورت اتوماتيک وارد دستگاههاي اکسترودر ميشود .پس از تنظيم و نصب قالب پروفيل مورد نياز و هم چنين قسمت هاي کاليبراتور و تانک هاي خنک کننده مي‌بايست دماي سيلندر و دستگاه اکسترودر و قالب به حد معين برسد. اين ميزان دما بسته به نوع سطح مقطع پروفيل متفاوت است که معمولا براي سيلندر بين 165 تا 185 درجه سانتيگراد و براي قالب بين 198 و 202 درجه سانتي گراد ميتواند متغير باشد.
دستگاه اکسترودر شامل دو عدد محور مارپيچ با چرخش غير همسو ميباشد که مواد را به صورت يکنواخت از قسمت سيلو به طرف قالب هدايت ميکند. سيلندر دستگاه شامل چهار قسمت مي باشد که هر کدام به ترتيب وظيفه پيشگرم کردن مواد ، پلاستيسيته کردن تبديل مواد به شکل خميري خروج گازهاي متصاعد شده و در نهايت شکل گيري پروفيل را به عهده دارند ، پس از خروج پروفيل از قسمت کاليبره و تانک هاي خنک کننده اطلاعات مربوط به پروفيل روي آن حک ميشود . در نهايت پروفيل وارد قسمت برش شده و در ابعاد 6 متري برش داده و بسته بندي مي گردد.
سبكي وزن، خمش پذيري، عدم اشتعال، عايق بودن در مقابل حرارت و الكتريسيته، مقاومت در برابر مواد شيميايي و بيولوژيک، قابليت تبديل به سطوح سيقلي، قابليت تلفيق با مواد افزودني مختلف و بالاخره انعطاف پذيري در به كاربردن طرح هاي متعدد، UPVC را به يک نوع ترموپلاست مدرن که مناسب ترين جايگزين براي آلياژهاي فلزي و غير فلزي در صنعت در و پنجره سازي است تبديل نموده است.
مواد تشکيل دهنده پروفيل UPVC
فرمولاسيون توليد پروفيل درب و پنجره UPVC
در فرآيند توليد UPVC جهت افزايش کيفيت محصول، مواد افزودني خاصي به پودر PVC افزوده مي شود.
اصلي ترين ماده مورد نياز جهت توليد پروفيل هاي يو پي وي سي , (PolyVinil Choloride ) يا PVC با K-Value حدود ??مي باشد . پي وي سي يا پلي وينيل کلرايد يکي از قديمي‌ترين و پر مصرف ترين انواع پليمرها در جهان است که از پليمريزاسيون مونومر وينيل کلرايد (VCM) بدست مي‌آيد و تقريبا ??% از ترکيب پروفيلهاي UPVC را تشکيل مي دهد.
پي وي سي ترکيبي از مشتقات نفت خام و گاز کلر مي باشد که طي فرآيند پليمريزاسيون توليد مي شود. در فرآيند پليمريزاسيون پيوند دوگانه بين کربن- کربن شکسته ميشود و از اتصال مونومرهاي وينيل کلرايد به يکديگر پليمر پي وي سي تشکيل مي‌گردد.
اين ماده در دو نوع امولسيون و سوسپانسون توليد مي گردد که نوع سوسپانسيون، به دو گروه سخت و نرم تقسيم مي شود. نوع سخت داراي K- Value يا شاخص وزن ملکولي 67 – 65 و نوع نرم آن بين 71 – 68 است.
پي وي سي نوع سخت به دليل ميزان کم جذب مواد نرم کننده (DOP) به نوع Unplastisized معروف است .
منظور از UPVC همان پلي وينيل کلرايد غير پلاستيک شده است Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA يعني
Unplasticized Poly Vinyl Chloride
اين ماده خواص فيزيکي متفاوتي را نسيت به پي وي سي دارا مي باشد.
در فرآيند توليد UPVC براي بالا بردن کيفيت محصول نهايي مواد افزودني خاصي به پودر پي وي سي (پلي وينيل کلرايد) افزوده مي شود که باعث ايجاد خواص جامد در آن مي شود اين افزودني ها از قرار زيرند :
1- ضربه گيرها (Impact Modifier)
ضربه گيرها يا مقاومت دهنده ها باعث ايجاد خواص مکانيکي در محصول مي گردند و مقاومت يو پي وي سي را در برابر ضربه و چکش خاري افزايش داده و باعث افزايش انعطاف پذيري آن مي گردند.
2- تثبيت کننده ها يا مواد ضد احتراق (Heat Stabilizers)
ثبات دهنده يا Stabilizer باعث ايجاد مقاومت در برابر حرارت در پروسه توليد (اکستروژن) و همچنين مقاومت محصول نهايي در برابر حرارت محيط مي گردد . تثبيت کننده هاي حرارتي مقاومت پروفيل را در مقابل حرارت افزايش داده باعث جلوگيري از آسيب ديدن درب وپنجره ها در مجاورت هواي آزاد وحرارت حاصل از تابش خورشيد مي گردند. تثبيت کننده هاي رنگي از تعقييرات رنگ وخراب شدن پروفيل در مقابل اشعه ماورا بنفش UV جلوگيري مي کند.
3- پر کننده ها (Fillers)
فيلرها نيز بمنظور افزايش خواص مکانيکي و همچنين کاهش قيمت تمام شده محصول استفاده مي شوند. کربنات کلسيم (CaCO3) يکي از رايج ترين فيلرهاي قابل استفاده در اين صنعت مي باشد که دانه بندي و همچنين پوشش دار بودن (Coated) آن بايد رعايت شود.معادن کربنات کلسيم به وفور در ايران وجود دارد و شرکت هاي مختلف در استخراج و دانه بندي آن فعاليت مي کنند البته اندازه دانه بندي شرکت هاي ايراني به دقت دانه بندي شرکت هاي خارجي نمي باشد و عموما مش بندي ها واقعي نمي باشند .
فيلرها مقاومت ، الاستيسيته ، چروکيدگي وساير خواص محصول نهايي را تحت تاثير قرارميدهند .
4- کمک کننده ها (Processiny Aids)
کمک فرايندها بمنظور تسهيل در ذوب وشکل دهي مواد بکار ميروند .
5- روان کننده هاي داخلي و خارجي (Internal & External Lubricants)
روانسازها يا Lubricants جهت کمک به جريان مواد در قالب حين عمليات اکستروژن و همچين جهت ايجاد سطح صيقلي وشفاف در پروفيل توليد شده بکار برده مي شود .
6- رنگ هاي صنعتي (Pigment)
رنگ دانه ها جزئي از ترکيب محصول هستند که باعث ايجاد تنوع در مصول نهايي مي شوند . رنگ دانه دي اکسيد تيتانيوم (TiO2) باعث ايجاد مقاومت در برابر رنگ پريدگي در اثر اشعه UV خورشيد مي گردد و نقش مهمي را در پروفيلهاي يوپي وي سي ايجاد مي کند . دي اکسيد تيتانيوم علاوه بر باز تابش اشعه ماوراي بنفش باعث تنظيم شفافيت رنگ پروفيل نيز مي گردد.
به ترموپلاست جديد بوجود آمده که ترکيب جديدي از ماده اوليه PVC است ؛ به علت خواص فيزيکي متفاوت اصطلاحا يک ماده غير پلاستيک اطلاق مي شود.
عدم وجود هر يک ازافزودني ها و يا تغيير ميزان بکار رفته در فرمولاسيون , مي تواند خواص محصول نهايي توليد شده را بشدت تحت تاثير قراردهد.
رزين (پودر) پي وي سي (پلي وينيل کلرايد) که در اين صنعت قابل استفاده مي باشد، رزين نوع S و با گريدهاي (K Value) بين 64 تا 68 قابل استفاده مي باشد. هر چه شماره گريد بالاتر باشد، ميزان مقاومت مولکولي محصول نهايي بالاتر بوده و براي استفاده بعنوان يک جز از مصالح ساختماني بهتر است. اين محصول با گريد 65 در پتروشيمي بندر امام ايران توليد مي گردد و در اختيار توليد کنندگان قرار مي گيرد . اما نوع وارداتي آن هم وجود دارد.
شکل فيزيکي پي وي سي به صورت پودر سفيد بوده و نوع دانه بندي آن بسته به روش پليمريزاسيون متفاوت است.
درجه پليمريزاسيون پي وي سي بسته به مدت زمان فرايند آن تغيير ميکند و هر چه زمان پليمريزاسيون بيشتر شود، طول زنجيرها‌ي پليمر بلندتر مي‌گردد. براي نمايش درجه پليمريزاسيون از شاخصي به نام K-Value استفاده مي‌گردد که رابطه اين شاخص با درجه پليمريزاسيون به شرح جدول زير است:
PVC Degree of Polymerization
K-Value DP
50 ± 500 53
50 ± 700 57
50 ± 730 58
50 ± 800 60
50 ± 1000 65
50 ± 1050 67
50 ± 1250 70
پليمريزاسيون PVC :
روش‌هاي زيادي براي پليمريزاسيون PVC وجود دارند که دو روش اصلي آن عبارتند از:
1- پليمريزاسيون سوسپانسيوني :Suspension Polymerization
2 -پليمريزاسيون امولسيوني :Emulsion Polymerization
در هر دو روش فوق، از فرايند نيمه مداوم استفاده ميشود که طي آن رآکتورها با منومر VCM، مواد افزودني، کاتاليست و آب تغذيه مي شوند. فرايند پليمريزاسيون در محيط آبي صورت مي‌گيرد.
اختلاف بين اين دو روش در سايز و خواص دانه‌هاي حاصله ميباشد بنابرين روش توليد بر اساس کابرد نهايي انتخاب ميشود.
در انتهاي واکنش رآکتورها تخليه مي‌شوند و مخلوط آب و PVC از منومر جدا مي‌شوند. سپس توسط عمليات سانتريفوژ آب را از PVCجدا کرده و آنرا خشک، دانه بندي و بسته‌بندي ميکنند.
با ترکيب PVC مناسب با افزودنيهاي ديگر، طي فرايند اکستروژن پروفيلهاي UPVC توليد مي گردند .
سبکي وزن، خمش پذيري، عدم اشتعال، عايق بودن در مقابل حرارت و الکتريسيته ، مقاومت در برابر مواد شيميايي و بيولوژيک، قابليت تبديل به سطوح سيقلي، قابليت تلفيق با مواد افزودني مختلف و بالاخره انعطاف پذيري در به کاربردن طرح هاي متعدد، پليمر مزبور را به يک نوع ترموپلاست مدرن که مناسب ترين جايگزين براي آلياژهاي فلزي و غير فلزي در صنعت در و پنجره سازي است تبديل نموده است .
اکسترودر
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 20, 2015 with Comments Off on اکسترودر
اکسترودر
نام انگلیسی: Extruder
اکستروژن یکی از روش های شکل دهی است که برای کاهش ضخامت یا سطح مقطح مواد به کار میرود. اکستروژن روشی بسیار انعطاف پذیری است و با استفاده از حدیده مناسب می توان طیف وسیعی از تولیدات را تهیه کرد. به عنوان مثال: تولید دانه گونه Granule production، تولید پروفیل Profile production، تولید ورقه های بسیار نازک به طریقه دمشی Film blowing، قالبگیری دمشی Blow Molding.اکسترودر یعنی مجموعه محفظه و ماردون که می توان به عنوان بدنه و واحد اصلی تولید قطعاتی با اشکال مختلف به کاربرد. اکسترودرها به دودسته اکسترودر تک ماردونهواکسترودر دو ماردونه تقسیم بندی می شوند. اکسترودر ماردونه سه قسمت مجزا دارد ناحیه تغذیه Feed Zone. ناحیه تراکم و فشردگی Compression Zone و ناحیه اندازه گیری و سنجش.
یکی از مهمترین ویژگی پلیمرها و به ویژه پلاستیک ها سهولت شکل پذیری آنهاست . در بعضی حالات، قطعات نیمه کاملی نظیر ورقه ها یا میله های تولید شده، متعاقباً با استفاده از روشهای متداول ساخت، مانند جوشکاری یا ماشین کاری به قطعه نهایی تبدیل می شود. اما در بسیاری مواقع، قطعه نهایی، علیرغم برخورداری از شکلی کاملاً پیچیده، طی یک مرحله تولید می شود. عملیات حرارت دادن، شکل دادن و خنک کردن ممکن است( مانند تولید لوله به روش اکستروژن) به دنبال یکدیگر و بدون وقفه (Continuous) انجام شود و یا ممکن است طی مراحلی ناپیوسته، زمانگیر و تکرار شونده( مثل عملیات تولید تلفن خانگی به روش قالبگیری تزریقی) صورت پذیرد که در اکثر موارد، فرایند به طور خودکار انجام شده برای تولید انبوه بسیار مناسب است . طیف وسیعی از روشهای شکل دهی برای پلاستیک ها و پلیمرهای شکل پذیر کاربرد دارد. در بسیاری از حالات انتخاب روش به چگونگی شکل نهایی قطعه و گرما نرم یا گرما سخت بودن ماردون بستگی دارد . بنابراین در عملیات طراحی، آگاهی طراح از روش های متنوع شکل دهی، حائز اهمیت است زیرا اشکال ناجور و نامناسب قطعه و یا مسائل جزئی کار طراحی، ممکن است محدودیت هایی در انتخاب روش قالبگیری برای طراح ایجاد کند. دسته بندی اکسترودرهای متداول این دسته بندی شامل گونه های زیر می شود.
اکسترودر تک ماردونه
نام انگلیسی: One Screw Extruder
یکی از متداولترین روشهای شکل دهی پلاستیک ها، اکستروژن است که از یک ماردون در داخل محفظه ای تشکیل شده است. پلاستیک ها معمولاً به صورت دانه ای شکل یا خاکه نرم از قیف به ماردونه تغذیه می شود . آنگاه در حال حمل به وسیله ماردون در طول محفظه، در اثر هدایت حرارت از طرف گرم کننده های محفظه (Barrel Heaters) و برش ناشی از حرکت بر روی لبه های ماردون گرم می شود . عمق معبر (Channel-Depth) در طول ماردون کاهش یافته موجب فشرده شدن مواد می شود . در انتهای محفظه اکسترودر، مذاب با عبور از حدیده ای به شکل مورد نظربرای محصول نهایی در می آید.همانطورکه بعدا خواهیم دید، به دلیل امکان استفاده از حدیده های مختلف، اکسترودر یعنی مجموعه محفظه و ماردون را می توان به عنوان بدنه و واحد اصلی تولید قطعاتی با اشکال مختلف به کاربرد اکسترودر ماردونه سه قسمت مجزا دارد:
الف) ناحیه تغذیه (Feed Zone): کار این ناحیه، دادن گرمای اولیه به پلاستیک و انتقال آن به نواحی بعدی است . طراحی این ناحیه حائز اهمیت است. زیرا عمق ثابت ماردون طوری انتخاب شود که مواد لازم و کافی را به ناحیه اندازه گیری (Metering Zone) تغذیه کند؛ به طوری که نه دچار گرسنگی شود و نه در اثر زیاد بود ن مواد، لبریز و پس زده شود. طراحی مناسب (Optimum) و متعادل، به طبیعت و شکل مواد تغذیه شونده (Feedstock) ،شکل هندسی (Geometry) ماردون و خواص اصطکاکی پلاستیک نسبت به ماردون و محفظه بستکی دارد . رفتار اصطکاکی مواد تغذیه شده، تاثیر قابل توجهی بر آهنگ ذوب شدن مواددارد.
ب) ناحیه تراکم و فشردگی (Compression Zone): در این ناحیه، عمق ماردونه به تدریج کاهش می یابد که موجب متراکم شدن و فشردگی پلاستیک می شود. این فشردگی دو نقش عمده ایفا می کند؛ یکی آنکه هوای محبوش در داخل مواد را به ناحیه تغذیه می راند و دیگر آنکه انتقال حرارت را با کاهش دادن ضخامت مواد بهبود می بخشد.
ج) ناحیه اندازه گیری و سنجش: در این ناحیه، عمق ماردونه یکسان و ثابت، اما بسیار کمتر از عمق ناحیه تغذیه است. در این ناحیه، مذاب به صورت همگون و یکنواخت در می آید به طوری که با آهنگ ثابتی، در درجه حرارت و فشار یکسان و ثابت، به حدیده تغذیه می شود. این ناحیه به سهولت و سادگی تحلیل و ارزیابی می شود؛ زیرا مشتمل بر جریان مذاب گرانروان در داخل مجرایی با عمق و ابعاد ثابت است.
طول نواحی سه گانه ماردون خاص، بستگی به ماده ای دارد که تحت اکستروژن قرار می گیرد . برای نمونه نایلون خیلی سریع ذوب می شود، به طوری که تراکم و فشردگی مذاب در طول یک گام از ماردون نیز قابل تامین است. اما پلی وینیل کلراید، به حرارت بسیار حساس است و لذا طول ناحیه فشردگی برای آن برابر با طول ماردون است. از آنجا که پلاستیک ها دارای گرانروی های متفاوت هستند، رفتار آنها در خلال اکستروژن نیز متفاوت است.
آهنگ وزنی خروجی واقعی 25 % با آنچه نشان داده شده اختلاف نشان می دهد که بستگی به دما، سرعت ماردون و غیره دارد. در اکسترودرهای تجاری، نواحی اضافی برای بهبود کیفیت محصول به ماردون افزوده می شود. به عنوان نمونه، ناحیه اختلاطی (Mixing Zone) مشتمل بر پلکان هایی (Flights) با گام کمتر یا معکوس، به منظور کسب اطمینان از یکنواختی مذاب و کافی بودن آن در منطقه اندازه گیری، استفاده می شود .
برخی از اکسترودرها ناحیه هواگیری(منفذ خروج هوا) وجود دارد. وجود این ناحیه به این دلیل است که برخی پلاستیک ها جاذب رطوبت(Hygroscopic) هستند یعنی از محیط اطراف خود رطوبت جذب می کنند و اگر به همین صورت مرطوب در اکسترودر فاقد ناحیه هواگیری استفاده شوند، کیفیت محصول نهایی خوب نیست؛ زیرا در داخل مذاب، بخار آب محبوس می شود . برای رفع این مشکل راه حل آن است که مواد تغذیه شونده به اکسترودر را قبلاً خشک کنیم. این روش گران و پر هزینه است و امکان آلودگی نیز در مواد ایجاد می کند. روش دوم، استفاده از محفظه های منفذدار (Vented Barrels) است . در اولین قسمت ماردون، مواد که به صورت دانه بندی است، پس از ورود ذوب شده، سپس به طریق معمول فشرده و همگن می شود. آنگاه با ورود به ناحیه غیر فشردگی (Decompression-Zone) ،فشار مذاب به محیط کاهش می یابد؛ این عمل، امکان خروج و گریز بخار و سایر مواد فرار از داخل مذاب را از طریق منفذ تعبیه شده در بدنه اکسترودر فراهم می کند. آنگاه مذاب در طول محفظه به ناحیه دوم فشردگی هدایت می شود تا از محبوس شدن هوا در مذاب ممانعت به عمل آید. دلیل دفع بخار این است که در دمایی برابر با 250 درجه سانتیگراد، بخار آب موجود در پلاستیک مذاب دارای فشاری برابر 4 MN/m2 است که موجب خروج آسان آن از مذاب و گریز از منفذ خروج می شود . توجه کنید که چون فشار محیط تقریباً 0.1 MN/m2 است، استفاده از مکش خلاء (Vacuum) در منفذ خروجی، اثر ناچیزی در خروج بخار و مواد فرار دارد. یکی دیگر از اجزای مهم اکسترودر، صافی (Gauze Filter) پس از ماردون و پیش از حدیده است. این صافی به صورت کاملاً موثری هرگونه مواد ناهمگون و ناخالص یها را از مذاب جدا می کند . عدم وجود آن حتی ممکن است موجب انسداد حدیده گردد. این صفحات صاف و غربال کننده معمولاً مذاب را تا مقیاس 120 تا 150 mصاف و تصفیه می کنند. اما شواهد موجود نشان می دهد که ذراتی کوچکتر از مقیاس فوق، موجب شروع ایجاد ترک های مویین در تولیدات پلاستیکی نظیر لوله های تحت فشار پلی اتیلنی می شود . برای چنین مواردی صافی های بسیار ظریفی در مقیاس 45 mبه کار می رود که به گونه ای موثر و جالب توجه، کیفیت و عمر مفید محصول را بهبود می بخشد. از آنجا که این صافی های ظریف آسیب پذیر است، توسط صفحه سرعت شکنی (Breaker plate) هدایت می شود. این صفحه تعداد زیادی سوراخهای مماس بر یکدیگر و بسیار تنگاتنگ دارد که بدون اینکه به ذرات جامد سوخته (Dead-Spots) احتمالی همراه با مذاب اجازه ورود دهد، مذاب را عبور می دهد. این صفحه سرعت شکن همچنین جریان مذابی را که پس از خروج به صورت حلزونی در آمده است خطی می کند. چون منافذ این صافی های ظریف به تدریج بسته می شود، پی در پی باز شده، تعویض می شود . در بسیاری از اکسترودرهای پیشرفته با صافی های ظریف، کار تعویض آنها بدون نیاز به توقف اکسترودر صورت می گیرد . همچنین باید خاطر نشان کنیم که اگرچه این وظیفه اصلی صفحه سرعت شکن و صاف نیست؛ اما به ایجاد فشار معکوسی که موجب بهبود اختلاط مذاب می شود کمک می کند. چون فشار در حدیده حائز اهمیت است، شیری (valve) پس از صفحه سرعت شکن در اکسترودر وجود دارد که امکان تنظیم لازم را فراهم می آورد. چگونگی جریان (Mechanism of flow) پلاستیگ با حرکت در طول ماردون به صورت زیر ذوب می شود. نخست لایه نازکی (Thin Film) از ماده مذاب در جداره محفظه تشکیل می شود. با چرخش ماردون این لایه از جداره محفظه کنده شده به قسمت جلوی پیکان ماردون انتقال می یابد و وقتی که به سطح خود ماردون (Core of screw) می رسد، دوباره به طرف بالا جاروب می شود. بدین ترتیب حرکت چرخشی در جلوی پیکان ماردون(پیشانی ماردون) به وجود می آید . در آغاز، پلکان ماردون حاوی دانه های جامد است که در اثر حرکت چرخشی به داخل حوضچه مذاب جاروب می شود. با استمرار چرخش ماردون، مواد بیشتری به داخل حوضچه مذاب ریخته می شود. تا اینکه در نهایت فقط مواد مذاب است که پلکانهای ماردون اکسترودر وجود دارد. در اثنای گردش ماردون در داخل محفظه، حرکت مواد در راستای طول ماردون بستگی به چسبندگی مواد به ماردون یا محفظه دارد. به طور نظری در مرز افراط و تفریط (Extremes) وجود دارد. در یکی فقط مواد به درون ماردون چسبیده است، در نتیجه ماردون و مواد مانند استوانه توپر و جامدی در داخل محفظه می چرخد. در این حالت نامناسب هیچ خروجی وجود ندارد . در حالت دوم، مدار روی ماردون می لغزد و مقاومت زیادی در برابر گردش ماردون در داخل محفظه به وجود می آورد. در این حالت حرکتی در جهت محور دستگاه برای مذاب فراهم می شود که بهترین حالت ممکن است. در عمل، رفتار واقعی، حالتی بین دو واحد است زیرا مواد هم به ماردون و هم به بدنه اکسترودر می چسبد. خروجی مناسب ناشی از به وجود آمدن جریان کشنده و جلو برنده ای (Drag flow) در اثر چرخش ماردون و سکون محفظه است که به حرکت سیال گرانروان بین دو صفحه موازی شباهت دارد که در آن صفحه ای ثابت و صفحه دیگر دارای حرکت است. علاوه بر این، جریان دیگری هم ناشی از اختلاف فشار بین دو انتهای ماردون است وجود دارد وبه این دلیل که حداکثر فشار در انتهای اکسترودر به وجود می آید، جریان فشاری (Pressure flow) خروجی را کاهش می دهد. همچنین به دلیل فاصله (Clearance) که بین پلکانهای ماردون و بدنه اکسترودر وجود دارد اجازه نشتی به مواد در جهت عکس امتداد ماردون داده، به طور موثری خروجی گاز را کاهش می دهد . فرار و گریز مواد به سمت عقب ماردون در حالتی که ماردون فرسوده (Worn) باشد بیشتر است. گرما یا سرمای خارج اکسترودر نیز نقش مهمی در نحوه ذوب شدن مواد ایفا می کند. در اکسترودرهایی که دارای خروجی زیادی هستند، مواد، طول محفظه اکسترودر را سریع می کند. در نتیجه گرمای ذوب شدن کامل در اثر عمل برش تولید می شود و به استفاده از حرارت دهنده های خارجی محفظه اکسترودر نیازی نیست. بنابراین در این حالت اگر گرمای زیادی در مذاب به وجود آمده باشد سرد نگه داشتن محفظه حائز اهمیت است . در برخی مواقع خنک کردن ماردون اکسترودر نیز لازم است که البته اثری بر درجه حرارت مذاب ندارد . اما اثر مالشی(اصطکاکی ) بین پلاستیک و ماردون را کاهش می دهد . در همه اکسترودرها خنک کردن محفظه اکسترودر در ناحیه تغذیه ضروری است و لازم است تا بتوان اطمینان کاملی از تغذیه بدون درد سر مواد به اکسترودر به دست آورد. طبیعت و حالت گرمایی مذاب در اکسترودر با دو حالت ترمودینامیکی مقایسه می شود. اولی حالت بی دررو(Adiabatic) است؛ به این مفهوم که سیستم کاملاً مجزا از محیط خارج است و هیچ جذب و دفع حرارتی در آن رخ نمی دهد. اگر این حالت مطلوب در اکسترودر حاکم نباشد، فقط مقداری کار لازم است روی مذاب انجام شود تا گرمای معین تولید کند که به ازاء آن هیچ ضرورتی به گرم یا سرد کردن دستگاه نباشد . حالت مطلوب دوم، به همدما (Isothermal) موسوم است که در این حالت، درجه حرارت در تمام نقاط مذاب یکسان است و در نتیجه محفظه به گرم کردن و سرد کردن مستمر و دائمی برای جبران هرگونه اتلاف یا اخذ حرارت از مذاب برای ثابت ماندن دما نیاز دارد. در عمل، عملیات حرارتی در اکسترودرها بین دو حالت مرزی فوق قرار دارد. اکسترودرها ممکن است بدون هیچ حرارت دهنده یا سرد کننده خارجی کار کنند. لیکن در واقع در این صورت بی در رو نیست؛ زیرا اتلاف حرارت به وقوع می پیوندد. از طرف دیگر با حالت همدما در تمام طول اکسترودر مواجه نیستیم زیرا دانه های جامد نسبتاً سردی به اکسترودر تغذیه می شود . اما برخی از نواحی اکسترودر ممکن است خیلی نزدیک به حالت همدما باشد. معمولاً ناحیه انداره گیری در بحث و تحلیل همدما در نظر گرفته می شود. در حالت کلی: جریان خروجی از اکسترودر را برآیند سه مولف می دانیم جریان جلو برنده و کشنده جریان فشاری جریان نشتی (Leakage flow)
اکسترودر دو ماردونه
نام انگلیسی: Two Screw Extruder
مشخصه های عمومی اکسترودر دوماردونه در سالهای اخیر استفاده از اکسترودرهای دوماردونه که در داخل محفظه داغ اکسترودر حرکت چرخشی دارد، افزایش یافته است. این دستگاه ها در مقایسه با اکسترودرهای تک ماردونه تفاوتهایی در آهنگ خروجی، بازده اختلاط، حرارت تولید شده و نظایر آن نشان می دهد . خروجی اکسترودر دوماردونه معمولاً سه برابر اکسترودر تک ماردونه ای با همان قطر و سرعت است. اگرچه اصطلاح ماردون دوقلو اصطلاحی بین المللی برای اکسترودرهای دو ماردونه است؛ اما دو ماردون لزوماً یکسان نیستند. در واقع انواع گوناگونی از این دستگاه موجود است . برخی از آنها را که دارای ماردون هایی با گردش در جهت مخالف یا موافق یکدیگر است نشان می دهد و به علاوه ماردونها ممکن است به صورت جفت شده (Conjugated) یا جفت نشده (Non-Conjugated) باشند. در حالت جفت نشده، بین پلکان های ماردون فضای خالی وجود دارد که امکان حضور مواد را نیز فراهم می کند. در اکسترودر دو ماردونه ای با جهت چرخش مخالف یکدیگر، مواد دچار برش و فشردگی می شوند(نظیر آنچه در غلتکرانی رخ می دهد) یعنی مواد بین غلتک هایی با جهت چرخش متفاوت، فشرده می شود . دراکسترودر حاوی دو ماردون با جهت چرخش یکسان، مواد از یک ماردون به دیگری منتقل می شود. این گونه آرایش برای مواد حساس به حرارت کاملاً مناسب است؛ زیرا مواد در اکسترودر به سرعت منتقل می شود بدون اینکه کمترین احتمال ماندگار شدن موضعی (Entrapment) مواد وجود داشته باشد. حرکت مواد در اطراف ماردون های جفت نشده کمتر(کندتر) است ولی نیروی جلوبرنده (Propulsive) بزرگتر است.
روش های شکل دهی با استفاده از اکسترودر
اکستروژن روشی بسیار انعطاف پذیری است و با استفاده از حدیده مناسب می توان طیف وسیعی از تولیدات را تهیه کرد. برخی از این روش های بسیار متداول را در اینجا ذکر می کنیم:
– تولید دانه گونه (Granule production)
– تولید پروفیل (Profile production)
– تولید ورقه های بسیار نازک به طریقه دمشی (Film blowing)
– قالبگیری دمشی (Blow Molting)
خط پروفیل اکسترودر اتریشی
خط پروفیل اکسترودر اتریشی
خط پروفیل اکسترودر اتریشی
گيربکس – کاربرد گيربکس – گيربکس چیست ؟
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 19, 2015 with Comments Off on گيربکس – کاربرد گيربکس – گيربکس چیست ؟
گيربکس – کاربرد گيربکس – گيربکس چیست ؟
تعريف گيربکس : گيربکس ماشيني است که براي انتقال توان مکانيکي از يک منبع توليد توان به يک مصرف کننده و هچنين برآورده ساختن گشتاور و سرعت دوراني مورد نياز مصرف کننده به کار مي رود. گيربکس درواقع يک واسطه بين منبع توان و مصرف کننده توان مي باشد که بين منبع توان و مصرف کننده توان يک انعطاف پذيري بر قرار ميکند.
به دليل هماهنگ بودن گشتاور و سرعت دوراني منبع توليد توان با مصرف کننده نياز به ماشيني که بتواند اين هماهنگي را به صورت يک واسطه برقرار کند امري ضروري به نظر مي رسد دستگاهي که اين خواسته را ميتواند تامين کند گيربکس نام دارد.
منبع توليد توان مهم نيست که با چه نوع سوخت يا منابع انرژي توان را توليد ميکند بلکه اين مهم است که در شفت ورودي به گيربکس توان توليد شده را به صورت گشتاور به گيربکس منتقل کند دستگاههايي که ميتوانند توان مورد نياز گيربکس را تامين کنند شامل:
موتورهاي الکتريکي – موتورهاي ديزل – موتورهاي بنزيني – موتورماي گاز سوز- توربين هاي بخار – توربين هاي گازي – توربين هاي آبي – توربين هاي بادي – موتورهاي جت – و منابع توليد تواني که انرژي خود را از خورشيد تامين ميکنند مي باشند.
مصرف کننده ميتواند هر نوع ماشيني باشد فقط کافي است که مصرف کننده بتواند توان خروجي از گيربکس را بصورت گشتاور دريافت کند. به عنوان مثال ميتوان به موارد زير اشاره کرد:
خودروها- پمپها- هليکوپترها- هواپيماها- کشتي ها – ماشين هاي تراش و…
در دستگاه هايي که براي آ نها تنوع سرعت اهميت ندارد بلکه افزايش سرعت و کاهش گشتاور يا کاهش سرعت و افزايش گشتاور اهميت دارد از گيربکسی که بتواند اين کاهش يا افزايش گشتاور را در يک مرحله يا چند مرحله انجام دهد استفاده مي کنيم اين نوع ازگيربکس ها ، گيربکس تک سرعته نام دارند مثلا گيربکسی که در بعضي از انواع آسانسوربه کار ميرود.
در بعضي از ماشين آلات و دستگاههايي که در حين کار نياز به افزايش يا کاهش سرعت دوراني داريم نياز به تنوع سرعت نيز داريم مثلا خودروها وقتي از سر بالايي ميخواهند بالا روند بيشتر به گشتاور بالاتر نياز دارند تا سرعت بيشتر تا بتوانند از سر بالايي بالا روند و وقتي که در اتوبان ها حرکت ميکنند بيشتر نياز به سرعت بيشتر دارند تا گشتاور بالا لذا براي تامين اين تنوع سرعت و گشتاور ازگيربکسی که بتواند اين تنوع را برآورده سازد استفاده مي شود. به اين نوع از گيربکس ها که مي توانند اين تنوع سرعت و گشتاور مورد نياز را براورده سازند گيربکس چند سرعته گفته مي شود. کاربرد گيربکس در زندگي انسان از زمان اختراع چرخ و قرقره تا به امروز که به اوج شکوفايي صنعتي رسيده بسيار مهم و جزو لاينفک صنعت مي باشد.
خط تولید لوله یو پی وی سی UPVC – ساخت خط لوله UPVC – خواص و مزایای لوله UPVC
Posted by roueen in اکستروژن پلاستیک on June 19, 2015 with Comments Off on خط تولید لوله یو پی وی سی UPVC – ساخت خط لوله UPVC – خواص و مزایای لوله UPVC
خط تولید لوله یو پی وی سی UPVC – ساخت خط لوله UPVC – خواص و مزایای لوله UPVC
مقاومت در برابر خوردگی:
لوله های UPVC (پلیکا ) نارسانای جریان الکتریکی هستند و در برابر واکنش های الکتروشیمیایی ناشی از اسیدها، بازها و نمک ها که منجر به خوردگی در فلزات می شوند، مقاوم هستند. این ویژگی در سطح داخلی و خارجی لوله پی وی سی وجود دارد. در نتیجه، استفاده از لوله های UPVC در کاربردهایی که در آن خاک مهاجم وجود دارد، بسیار به صرفه است.
مقاومت شیمیایی بالا:
PVC در برابر بسیاری از الکل ها، روغن ها و مواد نفتی غیرآروماتیک مقاوم است. لوله پی وی سی – لوله پلیکا این ماده همچنین در برابر اکثر خورنده ها نظیر اسیدهای غیرآلی، بازها و نمک ها مقاوم است. برای کارهای معمول آبرسانی، لوله های UPVC کاملاً در برابر مواد شیمیایی موجود در خاک و آب مقاوم هستند. مسئله ی مقاومت شیمیایی تنها هنگامی مطرح می شود که محیط های غیرعادی وجود داشته باشد و یا از لوله برای انتقال مواد شیمیایی استفاده شود.
مدول الاستیسیته ی بالا و انعطاف پذیری:
مقاومت لوله های UPVC (پلیکا ) در برابر شکست یکی از مزایای عملکردی مهم آنها محسوب می شود. لوله های UPVC تحت بار قادرند بدون شکستگی تغییر شکل بدهند. مدول الاستیسیته UPVC یکی از مزایای مهم آن برای کاربردهای فنی محسوب می شود، به خصوص در شرایطی که حرکت یا لرزش خاک محتمل باشد (زمین لرزه و …). بالا بودن این کمیت باعث می شود تا پدیده دوپهنی در این لوله ها به حداقل برسد. همچنین با توجه به این که ضخامت لوله های فاضلابی بر اساس مقدار مدول الاستیسیته ی رزین مصرفی در ساخت لوله تعیین می گردد، بالا بودن مدول UPVC باعث کاهش ضخامت لوله و افزایش سطح مقطع عبور جریان می شود.
استحکام کششی بلند مدت:
لوله های UPVC (پلیکا ) به گونه ای فرمول بندی می شوند تا استحکام کششی بلند مدت بالایی داشته باشند. حداقل استحکام مورد نیاز (MRS) (که در طراحی لوله های تحت فشار به کار می رود)، برای لوله های UPVC در حدود دو برابر بیشتر از مقادیر متناظر دیگر لوله های پلاستیکی نظیر پلی اتیلن است. به همین دلیل هم ضخامت لوله های UPVC نسبت به سایر لوله های پلاستیکی کمتر بوده و در نهایت وزن لوله پی وی سی – لوله پلیکا کمتری نیز دارد، که این مسئله مزیت مهمی محسوب می شود.
نسبت استحکام به وزن بالا، وزن سبک:
استحکام بالای UPVC باعث حداقل شدن ضخامت و سبکی این لوله ها می گردد. لوله های UPVC مزیت سبکی چشمگیری دارند که جنبه ایمنی مهمی محسوب می شود. امکان حمل و نقل آسان، آسیب های کاری را حداقل نموده و نصب و حمل و نقل ارزان تر را تسهیل می کند. یک فرد می تواند به راحتی دو لوله ی ۶ متری با اندازه ۱۱۰ را حمل کند، ولی تنها قادر است کمتر از ۱/۵ متر لوله ۱۱۰ آهنی را با همان نیرو حمل کند.
اتصالات آب بند:
یک مزیت مهم برای هر لوله آب بندی اتصالات آن است. لوله های UPVC ( پلیکا ) با عمق دخول بالا و سیستم های اتصال اورینگی (Push-fit) توانسته است از طریق همین مزیت بسیاری از محصولات سنتی را کنار بزند.
مقاومت در برابر سایش و خراش:
لوله های UPVC ( پلیکا ) مقاومت بسیار بالایی در برابر سایش و خراش از خود نشان می دهند. ثابت شده است که لوله های پی وی سی دوام بسیار بالاتری نسبت به لوله های فلزی، سیمانی و سفالی در برابر انتقال مواد دوغابی دارند.
استحکام ضربه:
تحت شرایط نرمال، لوله های UPVC مقاومت نسبتاً بالایی در برابر آسیب های ناشی از ضربه در مقایسه با لوله های سفالی، سیمانی و بیشتر مواد رایج در ساخت لوله دارند. با وجود کاهش مقاومت ضربه لوله های UPVC در دماهای بسیار پایین، استحکام ضربه ی آن همچنان بالاتر از حد نیاز است.
مقدار زبری پایین:
زبری لوله عامل بسیار مهم و مؤثری در ایجاد افت فشار و کاهش دبی می باشد. لوله های UPVC به دلیل داشتن سطوح داخلی بسیار صیقلی (ضریب زبری و اصطکاک پایین)، مقاومت بسیار پایینی در برابر جریان سیال از خود نشان می دهند. علاوه بر این، در بسیاری از لوله ها باکتری ها در قسمت های زبر و دارای پستی و بلندی لوله تجمع می کنند (تشکیل biofilm ) و به مرور راه جریان آب را می بندند، که این امر باعث افت فشار جریان شده و بر سلامت آب آشامیدنی نیز تأثیر منفی می گذارند. زبری هیدرولیکی پایین لوله های UPVC ,با ممانعت از تشکیل بیوفیلم، علاوه بر کاهش افت فشار، مانع ته نشینی لجن در شبکه های فاضلابی شده و در شبلوله پلیکا – لوله PVCکه های توزیع آب آشامیدنی نیز باعث کاهش احتمال آلودگی می شود. بنابراین هزینه های نگهداری این لوله ها پایین بوده و طراحی اولیه ی خط لوله نیز بهینه تر صورت می گیرد.
کیفیت آب:
استفاده از فرمولاسیون مناسب جهت تولید لوله های UPVC موجب می شود تا مطابق استانداردهای NSF 61-62 بتوان از این لوله ها جهت انتقال آب آشامیدنی استفاده نمود و اطمینان حاصل کرد که مقادیر سرب، قلع و سایر عناصر سمی نظیر جیوه، کرم، کادمیم و باریم زیر حدود مجاز استاندارد می باشند.
مقاومت در برابر شعله:
لوله های UPVC ( پلیکا )به سختی آتش می گیرد و در غیاب منبع خارجی شعله به سوختن ادامه نمی دهد. دمای شعله ور شدن خود به خودی آن ۴۵۴ درجه سانتیگراد است، که بسیار بالاتر از اکثر مواد ساختمانی است. در اثر سوختن PVC، گاز HCl آزاد می شود که این گاز از دسترسی اکسیژن به منطقه ی مشتعل شده جلوگیری می کند. به همین دلیل است که PVC را ماده ای خودخاموش شونده می نامند.
قیمت مناسب:
علاوه بر مزایای ممتاز ذکر شده برای لوله های UPVC ( پلیکا ),قیمت این لوله ها بسیار مناسب و قابل رقابت با سایر لوله های پلیمری، فلزی، چدنی و … می باشند. به طوری که امروزهلوله های UPVC در دنیا یکی از گزینه های اصلی در شبکه های آب و فاضلاب می باشند
خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – روش تهیه پی وی سی PVC
Posted by roueen in اکستروژن پلاستیک on June 19, 2015 with Comments Off on خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – روش تهیه پی وی سی PVC
خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – روش تهیه پی وی سی PVC
پلی وینیل کلراید پی وی سی PVC
پی وی سی (PVC) هم مانند پلی الفین ها(پلی اتیلن، پلی پروپیلن) یکی از پلیمر های پر مصرف می باشد. توانمندی و قابلیت ترکیب پذیری PVC با نرم کننده ها، افزودنی ها گوناگون و ساخت کامپاند های مختلف و دستیابی به طیف وسیعی از ورقه پی وی سی (PVC)ویژگی های مختلف و دستیابی به طیف وسیعی از ویژگی های کاملا متفاوت از فیلم های نرم کاملا انعطاف پذیر گرفته تا قطعات سخت و همین طور امکان فرایندی آسان آن از یک طرف و قیمت مناسب آن به عنوان یک ماده اولیه از طرف دیگر عواملی هستند که افزایش روز افزون PVC در آینده را هم را تضمین می کنند. PVC را می توان با کلیه روش های فرایندی موجود برای ترموپلاست ها فرایند کرد مانند:
روش های اکستروژنی جهت تولید لوله- کابل- گرانول سازی- فیلم های بادی- پروفیل در و پنجره
روش های پوشش دهی دورانی .(توپ)- غوطه وری(دستکش) و … با استفاده از پلاستیزول
روش های معمول تزریقی – فشاری جهت تولید قطعات فنی و پیچیده از PVC سخت
پلیمرهای وینیل کلراید PVC ترموپلاست هایی هستند آمورف و پلار که در برابر شرایط جوی و مواد شیمیایی و همین طور آتش سوزی مقاومت بالایی دارا می باشند. توان ضربه پذیری این ترموپلاست را می توان با تهیه کوپلیمر های VC و یا اختلاط با پلیمرهای دیگر(آلیاژ سازی) افزایش داد.
خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – PVC و تکنیکهای شکل دادن به آن
Posted by roueen in اکسترودرها on June 19, 2015 with Comments Off on خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – PVC و تکنیکهای شکل دادن به آن
خط تولید لوله PVC – ساخت خط لوله PVC – PVC و تکنیکهای شکل دادن به آن
پی وی سی (PVC )و تکنیکهای شکل دادن به آن
پلی وینیل کلراید ( پی وی سی ) به‌وسیله پلیمریزاسیون مونومر وینیل کلراید شکل میگیرد تولید تجارتی قسمت اعظم پی وی سی (PVC) عمدتاً از طریق بسپار تعلیقی انجام میشود و از بسپار‌های توده‌ای و امولسیونی به میزان کمتر و از بسپار محلولی به ندرت استفاده میشود. پلی وینیل کلراید پی وی سی از بلورینگی ناچیزی برخوردار بوده اما به علت زنجیرهای حجیم از استحکام وسختی برخوردار است.
تی جی بالا برای (PVC) به میزان ۸۱ درجه سانتیگراد است ولی میزان این تی جی آنقدر بالا نیست که فرایند با روشهای گوناگون را دچار مشکل کند. در مقابل حرارت و نور نسبتاً ناپایدار بوده وکلرید هیدروژن از آن خارج میشود. این ماده اثرات زیانبخشی روی خواص اشیا دم دست (اجزای الکتریکی)علاوه بر اثرات فیزیولوژیکی بر جای می‌گذارد.
مخلوط کن‌های پودری :
مخلوط کردن مواد مختلف توسط این مخلوط کننده‌ها انجام میگیرد البته باید توجه کرد که در مخلوط کردن پایدارکننده‌ها، روان کننده‌ها، پیگمنت‌ها و… که باید مقدار آنها نسبتاً کم باشد امکان ایجاد اشکالات عملی وجود دارد.
دستگاههای ژلیفیکاسیون:
محصولات پی وی سی
معمولاً از نوع ماشینهای تهیه ورقه می‌باشند.
دستگاههای فرم دادن:
شامل یک یا چند پیچ مته‌ای گردان است.
کلندر ها:
جهت تهیه ورقه‌های طویل از کائوچو و ترموپلاستیک‌ها رزین نرم شده را بین دو و یا چند سیلندر عبور میدهند.
شکل دادن در فشار کم:
قالب گیری به‌وسیله فشار و انژکسیون بسیار سریع و برای تهیه اشیا قالب گیری شده با ابعاد کم و متوسط به کار میرود. قالب گیری به روش تزریقی. اکستروژن وشکل دادن حرارتی نیز از روشهای دیگر هستند.
اکسترودر چیست؟
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 19, 2015 with Comments Off on اکسترودر چیست؟
اکسترودر
معرفی:
اکسترودر ماشینی است که به آمیزه لاستیکی و پلاستیکی تجزیه شده نیرو واردساخته تا با فشار در انتهای دستگاه از میان یک قالب عبور نموده و محصولی نواری شکل با سطح مقطع خاص تولید نماید.
ماشینهای اکسترودر با کاربردهای متنوع بطور گسترده در صنعت لاستیک و پلاستیک مورد استفاده قرار میگیرند.
در خط تولید، ماشینهای اکسترودر برای شکل دهی اولیه لاستیک و پلاستیک جهت عملیات بعدی و نیز برای شکل دادن به محصولات نهائی مورد استفاده قرار میگیرند.
کلیه این کاربردها باعث می شوند که نیازهای عملی هر کاربرد خاص در ماشین طراحی شود و طیف گسترده طرحهای موجود ماشینهای اکسترودر نیز منعکس کننده همین مطلب است.
محصولات اکسترودری:
1- انواع شلنگها
2- ترد تایر(آج تایر)
3- سایدوال تایر( قسمت کناری رویه ی تایر
4- درزگیرها
5- پروفیلها و نوارها
6- سیمها و کابلها
7- و کلا” تمام محصولاتی که به صورت پیوسته می باشند.
تقسیم بندی اکسترودر ها از نظر تغذیه:
اکسترودر هایی که از روی دمای مواد مورد تغذیه آنها که برای انجام عملیات ضروری میباشد تفکیک می شوند دو دسته اند:
– اکسترودر تغذیه گرم
– اکسترودر تغذیه سرد
معمولا” تغذیه مورد نیاز برای اکسترودر های گرم که در صنعت لاستیک به کار گرفته شده اند قبلا” طی عملیاتی جداگانه پیش گرم می شوند. در روشهای معمول اکستروژن گرم معمولا از یک میل برای این کار استفاده میشود.اکسترودر های سرد که با استفاده ازیک نوار لاستیکی یا لاستیکهای دانه ای در دمای محیط کار میکند.ثانیا” اکسترودر ها را میتوان با توجه به کاربردشان طبقه بندی و تفکیک کرد.
بسیاری از کارخانجات ماشینی میخواهند که اگر به اندازه کافی مؤثر نیست حداقل بتواند با موفقیت و بطور صحیح انواع آمیزه ها را با اختلاط متفاوت فرآیند نماید.در اینجا روی به حداقل رساندن زمان تعویض دای و برگرداندن ماشین به وضعیت عملیاتی مناسب و سهولت پاکسازی لازم و کافی برای به حداقل رساندن آلودگی ها ناشی از تغییر کامپاند تأکید می شود. وقتی قرارباشد دستگاهی برای یک مدت طولانی با ترکیبات لاستیکی که دارای خواص روانی و سیلانی محدودی هستند کار کند،مارپیچ سره ودای میتوانند طوری طراحی شوند تا هم میزان خروجی مواد بالا باشد و هم کنترل خوبی از لحاظ ابعاد وجود داشته باشد.همچنین علیرغم تغییرات جزئی در مواد تغذیه می توان قسمت تغذیه و تسمه کشش و نیز سیستم کنترل را طوری انتخاب کرد که کنترل ابعادی مناسب حاصل گردد.
تفاوت عمده فیزیکی میان ااکسترودرهای سرد وگرم در نسبت طول به قطر مارپیچشان میباشد. برای ماشینهای گرم که قسمت قابل ملاحظه ای انرژی جهت گرم کردن و پلاستیکی کردن مخلوط لاستیک روی میل انجام شده عمل مارپیچ اکسترودر صرفا” انتقال و اعمال فشار میباشد.
این باعث میشود که ماشینها کوچک بوده و دارای طولهای مارپیچی بر حسب قطر آنها از 3d تا 5d باشند.
علاوه بر عملیات انتقال و فشار بوسیله مارپیچ ، در اکسترودرهای سرد میبایستی مارپیچ بتواند در لاستیک کارهای مکانیکی لازم جهت بالا بردن دما و رسیدن به درجه حرارت مورد نظر را انجام دهد و نرمی مواد هنگام خروج
از دای را بوجود آورد.این امر باعث میشود که مارپیچها دارای طولهایی بیشتر در محدوده 9d تا 15d باشندو حتی در بعضی کاربردها ممکن است از مارپیچهایی بزرگتر از این هم استفاده شود.
اکسترودر های سرد در حد وسیعی جای انواع گرم را در خطوط تولید گرفته اند. این جایگزینی بیشتر در خطوطی صورت گرفته که با کار دراز مدت و یا دقت در اندازه گیری ابعادی صحیح مورد نظر بوده است این ماشین با پیشرفتهای قابل ملاحظه ای که ناشی از تنوع طرح های توسعه یافته و اطلاع از فنون کار بوده در بدست گرفتن بازار ماشین آلات سهم بسزایی داشتند.
توضیح اجمالی در مورد اجزای اکسترودر مارپیچی با تغذیه سرد :
– قیف تغذیه : محلی است که آمیزه(مواد) وارد اکسترودر میشود. بسته به نوع تغذیه شکل قیف فرق میکند.
دو چیز درمورد قیف تغذیه مهم است:
1- اندازه قیف
2- یکنواختی تغذیه
** تغذیه یکنواخت باعث تولید محصول یکنواخت میشود.
–پوسته یا بدنه اکسترودر:
یک استوانه فلزی است که مارپیچ را احاطه میکند.در داخل این استوانه حفره هایی تعبیه میشود تا با عبور آب سرد وگرم بتوانیم درجه حرارت اکسترودر را کنترل کنیم. اگر درجه حرارت آمیزه کنترل نشود آمیزه داغ میشود که باعث میشود محصول خروجی به صورت برشته یا سوخته دار خارج شود (یا در اصل اسکورچ شود).
–مارپیچ:
در یک اکسترودر با تغذیه سرد همچنان که از نامش بر می آید،آمیزه لاستیکی در درجه حرارت محیط تغذیه میشود.خوراک ممکن است بصورت نوار یا دانه باشد مارپیچ باید به مقدار کافی انرژی مکانیکی انتقال دهد تا هم آمیزه نرم شده و هم با فشار عقب برنده دای مقابله نماید.
در طراحی مارپیچهای بکار برده شده در اکسترودر با تغذیه سرد ،بررسی های خاص لازم است.برای آنکه خرد شدن(Mastication) به مقدار لازم صورت گیرد باید ارتفاع پره مارپیچ کم و طول مارپیچ زیاد باشد.
مارپیچ یک اکسترودر ساده دارای سه قسمت تغذیه ،قسمت انتقالی یا سنجش و قسمت فشرده شدن میباشد. هر قسمت مارپیچ نقش جداگانه ای دارد .قسمت تغذیه،مواد را از قیف تغذیه انتقال میدهد.قسمت انتقالی مواد را حرارت داده،مخلوط مینماید.
قسمت فشرده سازی یکنواخت کننده است و فشار لازم برای راندن مواد از درون دای در آن ایجاد میگردد.
درون مارپیچ هم کنترل درجه حرارت وجود دارد.داخل مارپیچ مجراهایی تعبیه شده که از داخل آن آب میتواند عبور کند تا کنترل درجه حرارت داشته باشیم. سرعت مارپیچ در دمای اکسترودرتأثیر زیادی دارد در مقدار تغذیه ثابت افزایش سرعت مارپیچ باعث افزایش دمای محصول خروجی از اکسترودر میشود.
* سرعت ایده آل در اکسترودرهای مارپیچی:
حد سرعتی است که بتواند لاستیک را از تغذیه دریافت و از جمع شدن آن در قیف تغذیه جلوگیری کند.
–هد(کلگی):
هدف از بکار گیری هد متعادل ساختن و یکنواخت نمودن فشار و انتقال آمیزه به سمت قالب است.
شکل هد باید طوری طراحی شود تا بتواند نیازهایی را که لازم است تأمین کند:
1- تأمین حداکثر محصول خروجی بدون هیچ مشکل وبی نظمی
2- جبران تغییر شکل ناشی از خواص بازگشت الاستیک آمیزه
3- حذف نواحی ساکن و ایستا که احتمالا” در مسیر آمیزه ایجاد میشود.
–قالب(دای):
قالب جسمی است که بر روی کلگی(هد) قرار می گیرد و باعث می شود آمیزه هنگام خروج شکل مورد نظرما را به خود بگیرد.به طور کلی طراحی دای نیاز به مهارت وتجربه فراوان است.
پروفیل UPVC چیست ؟ شیشه های دو جداره و تولید درب و پنجره UPVC
Posted by roueen in اکسترودرها on June 18, 2015 with Comments Off on پروفیل UPVC چیست ؟ شیشه های دو جداره و تولید درب و پنجره UPVC
پروفیل UPVC چیست ؟
مواد اصلی UPVC را نفت خام و نمک طعام تشکیل میدهند . از نفت خام ، اتیلن و از نمک ، کلر بدست می آید و از طریق پلیمر یزاسیون ، کلر، اتیلن ، وینیل کلرید با هم ترکیب و پلی وینیل کلرید یا بصورت خلاصه PVC بدست می آید. که ماده ای پلاستیکی و قابل ارتجاع است.
امروزه PVC در کنار پلی اتیلن- پلی پروپیلن- پلی استیرول به عنوان یک ماده استاندارد در زمینه های مختلف کاربرد فراوانی دارد.
فرایند تولید پروفیل UPVC
این فرایند شامل دو مرحله اصلی می باشد:
1- مرحله میکس و آماده سازی مواد اولیه در دستگاه میکسر
2- مرحله شکل دهی و تولید پروفیل در دستگاه اکسترودر
در مرحله اول PVC و افزودنی های دیگر ، با درصد مشخص توسط دستگاه میکسر ترکیب سرد و گرم می شود . مواد ترکیب شده بین 12 تا 24 ساعت در دمای محیط می ماند تا الکتریسیته ساکن حاصل از میکس از بین برود و دمای آن با دمای محیط یکسان گردد .
مواد پس از مرحله میکس به صورت اتوماتیک وارد دستگاههای اکسترودر میشود . پس از تنظیم و نصب قالب پروفیل مورد نیاز و هم چنین قسمت های کالیبراتور و تانک های خنک کننده می بایست دمای سیلندر و ددستگاه اکسترودر و قالب به حد معین برسد . این میزان دما بسته به نوع سطح مقطع پروفیل متفاوت است که معمولا برای سیلندر بین 165 تا 185 درجه سانتیگراد و برای قالب بین 198 و 202 درجه سانتی گراد میتواند متغیر باشد . دستگاه اکسترودر شامل دو عدد مارپیچ با چرخش غیر همسو میباشد که مواد را به صورت یکنواخت از قسمت سیلو به طرف قالب هدایت میکند . سیلندر دستگاه شامل چهار قسمت می باشد که هر کدام به ترتیب وظیفه پیشگرم کردن مواد ، پلاستیسیته کردن تبدیل مواد به شکل خمیری خروج گازهای متصاعد شده و در نهایت شکل گیری پروفیلرا به عهده دارند ، پس از خروج پروفیل از قسمت کالیبره و تانک های خنک کننده اطلاعات مربوط به پروفیل روی آن حک میشود . در نهایت پروفیل وارد قسمت برش شده در ابعاد 6 متری برش داده و بسته بندی می گردد .
معرفی اجزای پنجره
1- قاب و بازشو پنجره از جنس یو.پی.وی.سی
2- زهواره یو.پی.وی.سی
3- لاستیک درزبندی ای.پی.دی.ام
4- پروفیل گالوانیزه
5- شیشه با یراق
6- یراق آلات
نمونه ای از مقاطع پروفیل UPVC
مونتاژ درب و پنجره های UPVC
پروفیلهای مورد نظر با توجه به نوع سفارش درب و پنجره انتخاب شده و پس از انجام محاسبات دقیق و مهندسی و آنالیز ابعاد درب و پنجره ، طبق نقشه برش داده می شوند. سپس تعدادی از این پروفیلها به منظور ایجاد شیار آب به دستگاه مربوطه منتقل می شوند.
همزمان باعملیات برش پروفیل UPVC و ایجاد شیار آب ، پروفیل های گالوانیزه برش داده شده و درون آنها با پیچ محکم می شوند. بمنظور مقاوم سازی و تقویت درب و پنجره های تولیدی ملزم به استفاده از پروفیل گالوانیزه با ضخامت مناسب در داخل خانه اصلیپروفیل UPVC می باشیم. بکارگیری پروفیل گالوانیزه در داخل پروفیل اصلی UPVC و پیچ شدن یراق آلات روی قطعات تقویت شده، ضمن کاهش خطر افتادگی بازشوهای پنجره، مقاومت درب و پنجره های ساخته شده از پروفیل UPVC را افزایش می دهد
در ادامه در صورت نیازبه نصب دستگیره و یراق آلات (برای بخشهای باز شو) سوراخها و شیارهای مورد نیاز توسط دستگاه روی پروفیلتعبیه می شود. سپس پروفیل ها طبق نقشه توسط دستگاه جوش به یکدیگر متصل می شوند و با انتقال به دستگاه بعدی، پلیسه ها و زوائد ناشی از جوش در زوایای مختلف از بین می رود.
در نهایت روی میز کار پس از تمیز کاریهای جزئی و نهایی، یراق آلات روی درب و پنجره نصب میگردد. هر پنجره با توجه به شعاع باز شو و بسته به ابعاد آن یراق آلات مخصوص به خود را دارد که در قسمتهای قاب و لنگه پنجره نصب می گردند.این یراق آلات ازکیفیت بالا برخوردار بوده و از لحاظ مقاومت در مقابل خوردگی بعنوان یکی از مهمترین خواص یراق آلات در رده مورد قبول استانداردهای اروپایی میباشد همچنین استاندارد امنیت در مقابل سرقت نیز در یراق آلات مورد استفاده رعایت شده است
اندازه گیری و نصب پنجره های UPVC
پنجره های UPVC قابلیت نصب روی قاب های فلزی (Sub Frame ) و سازه های سیمانی، آجری و … را دارد، در زمان آماده بودن درگاه پنجره عملیات اندازه گیری بوسیله ابزار مناسب اعم از مترهای لیزری، مترهای نواری و سایر ابزار دقیق با دقت بالا اندازه گیری و جهت تعیین نقشه پنجره ها به واحد طراحی ارائه میگردند
نصب پنجره های UPVC ارتباط مستقیم با دوام و عملکرد این نوع از پنجره ها دارد، عملیات نصب باید به گونه ای انجام شود که اهداف زیر حاصل گردند:
1- قابلیت تحمل بارهای زنده و مرده
2- جلوگیری از تبادل صوت و حرارت
3- باز و بسته شدن مطمئن
4- تمیز کردن درگاه نصب
5- جایگذاری پنجره و تراز کردن آن
6- انجام سوراخ کاریهای لازم
7- ثابت کردن پنجره در محل نصب با استفاده از پیچهای مناسب
8- نصب شیشه ها و جا انداختن زهواره
9- درزبندی نهایی با استفاده از تزریق فوم و سیلیکون
10- رگلاژ نهایی
استانداردهای تولید وآزمایشات مواد اولیه
برای تولید پروفیل میتوان از مواد اولیه دست نخورده ، مواد بازیافت شده و مواد قابل بازیافت استفاده نمود. کاربرد این مواد با توجه به استاندارد کیفیت RAL-GZ 716/1 تحت شرایط و آزمایشات خاصی قابل قبول میباشد.
کاربرد مجدد مواد با فرمول یکسان توسط همان کارگاهی که قبلاً آنها را تولید کرده در صورتی که به کیفیت پروفیل ها صدمه نزنند و عاری از هر گونه مواد نرم کننده و مواد خارجی باشند تحت شرایط خاصی امکان پذیر میباشد.
| مواد بازیافت شده و قابل بازیافت | کاربرد مواد اولیه دست نخورده | استاندارد | نوع آزمایش |
| ≥ 71 °C | ≥ 75 °C | DIN EN ISO 306 | دمای نرمی ویکات VST/B50 |
| ≥ 20 Kg/m² | ≥ 20 Kg/m² | DIN EN ISO 179,1eA | مقاومت ضربه ای چارپی |
| ≥ 2000 N/mm² | ≥ 2200 N/mm² | DIN EN ISO 178
DIN EN ISO 527-1-3 |
مدول الاستیسیته مدول خمشی Ef مدول کششی Et |
| ≥ 30 min | DIN 53381-1 | زمان پایداریtst |
آزمایشات مربوط به پروفیل تولیدی
1- شکل ظاهری و شرایط تولید
حین فرآیند تولید انواع سطح مقطع پروفیل ، تعداد نمونه های مشخصی جهت انجام آزمایشات از تولید اخذ می گردد. این نمونه ها پس از بررسی شکل ظاهری بمدت 12 تا 24 ساعت در آزمایشگاه نگهداری شده و سپس مورد تستهای مختلف طبق استاندارد RAL GZ 716/1 قرار می گیرد.سطوح خارجی پروفیل ها که در معرض دید قرار دارند لازم است دارای رنگ سفید یکنواخت بوده و عاری از هر گونه اجسام خارجی ، حفره ، ترک ، حباب و سایر معایب باشند .
2-مقاومت در برابر ضربه ناشی از سقوط جرم در دماهای پایین:(Impact resistance by falling mass at low temperature)
در این آزمایش ابتدا 10 نمونه cm 30 در دستگاه Freezer قرار داده و تا دمایc º 15به مدت حداقل یکساعت نگهداری می شوند سپس توسط جرم kg 1 از ارتفاع mm 1500 مورد تست ضربه قرار می گیرند . طبق استاندارد RAL نباید بیش از 10% از نمونه ها ( بیش از یک پروفیل ) شکسته شود.
3-رفتار پس از گرم شدن : (Behavior after heating)
cm 22 به مدت نیم ساعت در دمای ºc 150 گرم شده سپس در دمای محیط خنک می گردد و پس از انجام آزمایش نمونه باید فاقد هر گونه تغییر شکل ظاهری (اعم از چروک، ترک، …) باشد.
4-تست جرم واحد طول:
نمونه mm 250 با دقت mm 1 اندازه گیری شده و جرم آن با دقت gr 1 سنجیده می شود. جرم واحد محاسبه شده نباید کمتر از 95% مقدار اسمی آن طبق استانداردهای ارائه شده باشد.
5- برگشت حرارت: (Heat reversion)
سه مقطع پروفیل mm220 انتخاب و با دو خط به فاصله تقریبی mm 200 در دو سمت سطح به صورت عمود بر محور پروفیل نشان گذاری می شوند. این نمونه ها پس از نشانه گذاری در کوره با دمای ºc 100 به مدت یکساعت قرار میگیرد. و پس از خنک شدن در دمای محیط مجدداً نشانه ها اندازه گیری می شود. برای هر نمونه و هر جفت علامت، ضریب برگشت حرارت به درصد محاسبه می شود.
طبق استاندارد RAL جهت پروفیل های فرعی نباید درصد اختلاف برگشت حرارت بیش از 3% و برای پروفیلهای اصلی بیش از 2% باشد. ضمناً برای پروفیل های اصلی اختلاف درصد برگشت حرارت بین دو طرف سطح نیز نباید بیشتر از 4/0 % باشد.
6- تست ابعاد و هندسه پروفیل
ابعاد بیرونی و عملی سطح مقطع پروفیل ها همچنین ضخامت جداره های داخلی و هندسه پروفیل با استفاده از ابزارهای با دقت زیاد، اندازه گیری و با استانداردهای ارائه شده مقایسه می گردد.
7- تست کجی
به منظور اندازه گیری انحراف محور طولی پروفیل ، دو نمونه mm 1000 به صورت آینه وار روی یکدیگر قرار می گیرند و با وسیله اندازه گیری دقیق فاصله ایجاد شده در تمام محور طولی دو پروفیل اندازه گیری می شود. این انحراف نباید از mm 1 در کل طول یکمتر تجاوز کند.
8- تست جوش:
سطح مقطع های پروفیل پس از مرحله جوش به صورت نمونه در آزمایشگاه تحت تست جوش قرار می گیرند. بر اساس استاندارد RAL هر یک از این سطح مقطع ها باید تحت نیروی مشخصی که محاسبه شده است به مرحله شکست برسند و در صورتیکه زودتر از میزان نیروی تعریف شده پروفیل شکسته شود محموله تولیدی مردود شناخته خواهد شد.
تاریخچه پیدایش شیشه های دو جداره
استفاده از شیشه توسط رومی ها در حدود هزار سال قبل از میلاد مسیح رایج بوده است و استفاده عمومی از آن نیز به حدود 200 سال قبل باز می گردد که از آن زمان شیشه ها با ابعاد مختلف وارد زندگی عموم مردم گردیدند.
در سال 1865 میلادی صاحب یک مغازه شیشه فروشی در شهر نیویورک با ابتکار خویش حق ثبت و امتیاز بهره برداری از شیشه های عایق دوجداره غیر نفوذ در ایالت متحده را بدست آورد. او با مطالعه و آزمایش اثبات کرد که با استفاده از شیشه های دو جداره می توان از خروج گرما و سرمای داخل ساختمان به خارج جلوگیری کرد و هوای داخل محیط را بهتر محافظت نمود. پنجره های دارای دو یا چند جداره استاندارد، از اتصال دو یا چند شیشه که بطور موازی در مقابل یکدیگر برای روی یک چهارچوب پروفیل آلومینیومی قرارگرفته اند تشکیل شده است.
امروزه دیوارهای خشتی و گلی ستنی جای خود را به دیواره های شیشه ای مرتفع براق و درخشان داده اند . این سطوح زیبای رنگی به گونه ای طراحی و اجرا شده اند که بخوبی می توانند در برابر سرما و گرمای محیط خارجی مقاومت کرده و ضمن حفظ زیبایی محیط ، آسایش و اطمینان را برای استفاده کنندگان به ارمغان آورند.
در صنعت معماری نوین ، دیوارهای ساخته شده از جنس شیشه های رنگارنگ رفلکس مورد علاقه و توجه زیاد استفاده کنندگان قرارگرفته است.
فرایند تولید شیشه دو جداره
در ابتدا جامهای شیشه بوسیله دستگاه حمل بر روی رکهای دستگاه حمل اتوماتیک قرار گرفته و به تعدادی که اپراتور مشخص می کند به میز برش اتوماتیک انتقال می یابد . سپس اندازه شیشه های مورد نظر توسط نرم افزار بهینه سازی جهت به حداقل رساندن ضایعات توسط دستگاه طراحی و سپس برش داده می شود. شیشه ها پس از جداسازی به خط تولید شیشه دو جداره منتقل می شود ابتدا شیشه ها با آب سختی گیری شده بطور کامل شسته شده و پس از کنترل کیفی به مرحله بعدی منتقل می گردد.
به موازات مراحل مذکور فریم های ما بین دو جدار (Spacer) توسط دستگاه خم کن (Bending)بر اساس اندازه شیشه خم و برش داده میشود و داخل فریم از مواد رطوبت گیر پر می شود. سپس دو لبه فریم توسط دستگاه بوتیل چسب زده می شود که بمنظور درزگیری و قرار گرفتن اسپیسر مابین دو شیشه و چسبیدن آنها به یکدیگر می باشد. فریم ها جهت نصب روی شیشه انتقال می یابد شیشه ها پس از نصب فریم به دستگاه پرس منتقل می شود و همزمان گاز آرگون به صورت اتوماتیک به داخل شیشه دو جداره تزریق می شود سپس توسط روبات محیط شیشه دو جداره با چسب پلی سولفید به منظور درزبندی ثانویه پر می شود.
استاندارد تولید شیشه دو جداره
تولید شیشه دو جداره با توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه طبق استاندارد ملی ایران صورت میگیرد . در تدوین این استاندارد تا حد امکان استانداردهای کشورهای صنعتی پیشرفته و بین المللی لحاظ شده است . از جمله این منابع میتوان به موارد ذیل اشاره نمود :
1- ASTM E546-1988(Reapproved 1999)
2- Standard test method for frost point of sealed insulating glass units ASTM E773-2001
3-Standard test method for accelerated weathering of sealed insulating glass
4- CAN / CGSB 12.8 m.76
5- Insulating glass units
هدف از این استاندارد تعیین روش های آزمون ، شیشه های دو جداره به منظور بررسی و حصول اطمینان از کیفیت آنها می باشد .
جهت انجام آزمایشات نمونه هایی با ابعاد 350×500±5mm در نظر گرفته می شود .
حد اقل تعداد نمونه ها باید 20 عدد از یک محصول باشد .
کلیه نمونه ها باید حداقل به مدت 2 هفته در محیط آزمایشگاهی با دمای °c2±23 به صورت عمودی قرار گرفته باشند
عیت ظاهری آزمونه ها از لحاظ عدم وجود هرگونه خرابی ویا ترک خوردگی بررسی شود .
آزمونهای استاندارد شیشه های دو جداره
1- آزمون تعیین نقطه برفک
2- آزمون پایداری در برابر محیط هایی با رطوبت بالا
3- آزمون چرخه های آب و هوایی تسریع شده
4- آزمون مه گرفتگی
5- آزمون تعیین ضخامت محفظه هوا
6- آزمون تعیین ضخامت قطعه شیشه دوجداره
7- آزمون تعیین ابعاد شیشه دوجداره
افزودنی ها
با افزودن موادی مانند ضربه‌گیرها (Impact Modifiers ) ، کاهش‌دهنده‌های سرعت اشتعال یا متعادل کننده‌های گرما (Heat Stabilizers )، پر کننده‌ها (Fillers )، کمک فرایندها (Processing Aids ) و روان‌کننده‌های داخلی و خارجی (Internal & External Lubricants ) و در صورت نیاز رنگ‌های صنعتی (Pigments ) و اکسیـد تیتانیوم (Tio2 ) به نفت خام و نمک طعام ماده جدیدی بدست می‌آید که هر چند خمیر مایه آن PVC است لیکن خواص فیزیکی متفاوتی داشته و به آن ماده غیر پلاستیک یا UPVC اطلاق میشود.
Un plasticized Poly Vinyl Chloride که مختصرا UPVC نامیده می شود ماده‌ای سخت است و در واقع یک نوع پلاستیک حرارت دیده (Thermo plats ) می باشد که در فرایند تولید، از طریق اکسترودر شدن به شکل مقاطع مختلف (Profiles ) در آورده می شود.
طیف وسیعی از محصولات را می توان با UPVC تولید نمود که برای نمونه می توان به پروفیل های قابل مصرف در ساخت درو پنجره، کرکره، کف پوش، سقف کاذب، کابل‌های ایزوله، چرم مصنوعی، ورق PVC ، محافظ قرص، کیسه خون و سرم اشاره کرد.
در ساخت درو پنجره از جنس UPVC از پروفیل های مناسب که دارای غلظت بالای مواد متشکله هستند استفاده می شود تا استحکام کافی را داشته باشند.
UPVC بعلت داشتن امتیازات زیاد و خاص از اواخر دهه 60 وارد بازار شد و جای خود را در بازارهای جهانی پیدا نمود . در حال حاضر UPVC نسبت به سایر مواد پلیمری از امتیازات بالاتری برخوردار بوده ودرصد مصرف بیشتری را به خود اختصاص داده است ( بیش از 60% از سهم بازار).
تاریخچه پیدایش درب و پنجره های UPVC و شیشه دو جداره
ساخت درب و پنجره های UPVC حدوداً درسال 1960 میلادی در اروپا آغاز گردید.با پیشرفت تکنو لوژی و افزایش هزینه تولید درب و پنجره چوبی ،آهنی و آلمینیومی استفاده از درب و پنجره های UPVC رونق روز افزون یافته است.سهولت ایجاد تنوع در طرح ورنگ و استقامت فیزیکی و پایداری در برابر شرایط جوی متفاوت وهمچنین قابلیت با ز یافت بودن UPVC به کار رفته در ساخت این نوع درب و پنجره موجب تحولات عمده ای در این صنعت گردیده است .
تاریخچه تولید درب و پنجره های UPVC در ایران
در ایران اولین بار در اواخر دهه 50 واحد تولید پروفیل و ساخت درب وپنجره UPVC حد فاصل شهرستان های بندرانزلی و رشت احداث گردیدو با این که در سال های بعد واحدهای تولیدی دیگری در این زمینه احداث گردیده است.لیکن به دلایل مختلف واحدهای موجود از تکنولوژی کنونی بر خوردار نبوده و حجم عمده پروفیل مصرفی واحدهای مونتاژ از منابع خارجی تامین می گردد.امروزه در کشورهای اروپائی بیش از 75% سهم بازار درب وپنجره متعلق به پنجره های UPVCمی باشد به طوری که به عنوان مثال در سال 1997 حدود 84 میلیون پنجره UPVCدر اروپا فروخته شده است .
ویژگیهای درو پنجره‌های UPVC
1- استحکام
2- زیبایی فوق‌العاده
3- صرفه جوئی در مصرف انرژی تا 40%
4- کاهش آلودگی صوتی تا میزان
5- پائین بودن ضریب انتقال حرارتی
6- حفظ محیط زیست از طریق بازیافت
7- مانع ورود گردو غبار و دود و گازهای موجود از محیط بیرون به داخل
8- مقاوم در برابر شرایط مختلف آب و هوایی
9- مقاوم در مقابل نفوذ اشعه ماوراء بنفش خورشید
10- عدم اشتعال در هنگام آتش سوزی و حریق
11- مقاوم در برابر زنگ زدگی ،خوردگی و رطوبت هوا
12- ایمن در برابر سرقت
13- بی نیاز به صرف هزینه رنگ آمیزی
14- تنوع در طرح و تطابق با هر نوع معماری
15- تنوع در رنگ
16- نظافت راحت و آسان
17- نصب آسان
18- ثبات رنگ در برابر اشعه خورشید
19- مقاوم در برابر عوامل خوردگی – اسیدها و بازها و موارد شیمیایی
20- مقرون به صرفه
21- تنوع در طرح و نوع بازشوها
22- تقویت مضاعف با استفاده از پروفیل گالوانیزه
23- عدم نیاز به سرویسهای مکرر
24- قابلیت استفاده از روکشهای رنگی
25- قابلیت بازیافت
صرفه جوئی در مصرف انرژی
با توجه به اعلام تحقیقات سازمان بهینه سازی مصرف سوخت در ایران در حدود 45% از اتلاف انرژی از طریق پنجره های صورت می گیرد.
لوله پلی اتیلن جهت مصارف گازرسانی
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 18, 2015 with Comments Off on لوله پلی اتیلن جهت مصارف گازرسانی
لوله پلی اتیلن جهت مصارف گازرسانی
لوله و اتصالات پلی اتیلن برای مصارف گازرسانی باعث کاهش هزینه و زمان اجرای پروژه های گازرسانی در سطح کشور شده است.
آغاز استفاده از لوله‌هاي پلاستيکي تحت فشار، از اوايل سال 1950 ميلادي بوده است. از جمله کاربري‌هاي اين لوله‌ها، انتقال آب، مواد شيميايي، سيالات خنک کننده و گرم کننده، گازها، هواي فشرده و سيستم‌هاي آتش نشانی، چه در روي زمين و چه در زير زمين است.يکي از اولين موارد کاربرد پلي اتیلن (با دانسيته متوسط) در زمينه انتقال گاز بوده است كه از سال 1960 ميلادي مورد استفاده قرار گرفته است. در حال حاضر بيش از 90% خطوط انتقال گاز ايالات متحده و کانادا از مواد پلاستیکی است که 99% آن نيز از جنس پلي اتیلن است. لوله های پلي اتیلن در شبکه هاي انتقال گاز نه تنها در آمريکاي شمالي، بلکه در سرتاسر جهان استفاده مي‌شوند.
مزاياي استفاده از لوله های پلي اتیلن گازي :
1- قابلیت اتصال آسان
لوله پلي اتیلن قادر به اتصال جوشي است, به طوري که اتصالات به وجود آمده نه تنها به استحکام خود لوله هستند، بلکه در برخي موارد از خود لوله نيز مستحکمتر ميباشند. از آنجاييکه عمده نقطه ضعف خطوط تحت فشار محل اتصالات است، ميتوان نتيجه گرفت که اتصالات پلي اتیلن در مقايسه با ساير مواد از استحکام مناسب‌تري برخوردارند.
2- قابلیت انعطاف
لوله پلي اتیلن تا حدود 25 برابر قطر لوله قابل خم شدن است. اين مسأله باعث ميشود در بسياري از موارد براي تغيير زاويه خط لوله نيازي به استفاده از اتصالات نباشد.از سوي ديگر انعطاف پذيري پلي اتيلن استفاده از آن را در مناطق زلزله خيز توجيه پذيرتر ميکند.
3- مزایای نصب
روش‌هاي نصب بي نظيري که به خاطر انعطاف پذيري و اتصالات بدون نشتي لوله های پلي اتیلنی قابل استفاده‌اند، استفاده از اين لوله‌ها را در مقايسه با لوله‌هاي فولادي از نظر اقتصادي و فني توجيه پذير ميکند و باعث مي‌شوند مقدار زيادي در هزينه و زمان صرفه جويي شود.
4- مقاومت در مقابل خوردگي و اثر مواد شيميايي:
لوله پلي اتیلن از مقاومت شيميايي بسيار خوبي برخوردارند و در مقابل ترکيبات فعال گاز و ساير ترکيبات شيميايي بسيار مقاوم ميباشند.
5- عمر طولاني، دوام و کاهش هزينه ها:
عمر کاري لوله های پلي اتیلن بين 50 تا 100 سال برآورد ميشود و اين به معناي کاهش هزينه‌هاي جايگزيني براي طولاني مدت است.از سوي ديگر هزينه كارگزاري ، نصب و نگهداري اين محصول نسبت به ساير محصولات بسيار توجيه پذير و پايين ميباشد.
استانداردها و آزمون‌ها
آزمون‌هايي که در کنترل کيفي لوله‌هاي مورد استفاده در انتقال گاز انجام مي شوند، به سه گروه تقسيم مي‌شوند:
1- آزمونهاي بعد از توليد (BRT):به آزمون‌هايي مي گويند که قبل از ترخيص هر دسته از توليدات روي آنها انجام مي شود تا از کيفيت توليد اطمينان حاصل شود.
2- آزمونهاي تأييد فرايند (PVT):به آزمون‌هايي اطلاق مي شود که جهت بررسي کيفيت و پيوستگي خط توليد در فواصل زماني خاص بر روي مواد، اجزا و يا مجموعه انجام ميشود.
3- آزمونهاي نوعي (TT):به آزمون‌هايي مي‌گويند که براي اثبات احراز تأييديه‌هاي مورد نظر استاندارد در مورد مواد، اجزا و توانايي مجموعه انجام ميشود.
خط تولید لوله های پلی پروپیلن – پلی پروپیلن چیست؟
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 18, 2015 with Comments Off on خط تولید لوله های پلی پروپیلن – پلی پروپیلن چیست؟
خط تولید لوله های پلی پروپیلن – پلی پروپیلن چیست؟
تاریخچه پلی پروپیلن
پلی پروپیلن بواسطه پلیمریزه شدن پروپیلن بوجود آمده است و در مقایسه با دیگر مواد پلاستیکی جدیدا کشف گردیده است. پلی پروپیلن توسط فونتانا در سال 1950 اختراع شده و با یک ساختار نامنظم با وزن مولکولی زیاد مشخص می گردد. پروپیلن موفقیت زیادی در صنعت داشته و ساخته تک آرایشی پلی پروپیلن می باشد که توسط جیولیو ناتا در سال 1954 اختراع شد. پلی پروپیلن در زمان ترتیب یافتن رادیکالهای متیلی در یک طرف زنجیره ، تک آرایشی می باشد. در سال 1957 ، تولید پلی پروپیلن تحت نام تجاری ” موپلن ” ( MOPLEN ) توسط مونتدیسون آغاز گردید. بعد از آن ، تولید و تجارت آن محصول توسط دیگر شرکت های اروپایی ، آمریکایی و ژاپنی شروع شد.
پلی پروپیلن چیست ؟
پلی پروپیلن ( PP ) یکی از چندین مشتقات پروپیلن ( CH3-CH=CH2 ) است. پلیمرها ، بسته به نوع پلیمریزه شدن و کاتالیزور مورد استفاده ، ترکیبی منظم و یا نامنظم را از خود نشان می دهند. وقتی اتمهای پلیمرها ترکیب منظمی مثل پلی پروپیلن تک آرایشی داشته باشند ، پلیمرها براحتی به کریستال ( بلور ) تبدیل می گردند. زمانیکه ترتیب نداشته باشند به کریستال تبدیل نمی شوند. در واقع ،پروپیلن، بسته به ترتیب مولکولهای بزرگ خود ، انواع مختلف با کاربردهای گوناگون دارند. ویژگیهای آنها تحت تاثیر ساختار آنها بر زنجیره مولکولی و وزن مولکولی آنها می باشند. پلیمرهای ساختار منظم ( PP تک آرایشی و هم آرایشی ) می توانند کریستالی شده ، در دماهای بالا ذوب نشده و ویژگیهای مکانیکی خوبی از خود نشان دهند. به عبارت دیگر ،پلی پروپیلن های بی آرایش ( ترکیب نامنظم اتم ها ) کریستالی نشده و خصوصیات ارتجاعی دارند که دارای مصارف عملی نمی باشند. در مصارف صنعتی ، فقط پلیمرهای تک آرایشی استفاده می شوند و دیگر گونه ها برای مصرف تجاری تولید نمی گردند.پلی پروپیلن یک پلاستیک قابل انعطاف بوده که براحتی شکل گرفته و می تواند قالب ریزی شود. نام پلاستیک گرمایی برای آن بدلیل شکل گیری و قالب ریزی راحت آن بر اثر حرارت می باشد. پلی پروپیلن با حرارت به پلاستیک تبدیل شده ، و وقتی سرد شود ، جامد می گردد. این خصوصیت آن ، امکان تولید ذرات از طریق تزریق ، روزن رانی و شکل گیری خلائی را برای آن میسر می سازد.
سه نوع پلی پروپیلن :
هوموپلیمر :
این ماده با پلیمریزه شدن پلی پروپیلن بدست می آید.
بلوک (دسته ای ) کوپلیمر :
این ماده از پلیمریزه شدن مقادیر خاص پروپیلن و اتیلن بدست می آید. بدلیل قرارگیری در حالتی میان مولکولهای پروپیلن و اتیلن در زنجیره پلیمری بصورت دسته ای، این ماده دارای ویژگی میان پلی اتیلن و پلی پروپیلن می باشد.
رندوم (بی نظم )کوپلیمر :
این ماده از پلیمریزه شدن مقادیر خاص پروپیلن و اتیلن بدست آمده و مولکولها بی نظم و ترتیب شکل می گیرند .
Recent Comments