blog
اکسترودر -خط تولید لوله های پلی اتیلن – پلی اتیلن چیست ؟
Posted by roueen in اکستروژن پلاستیک on June 18, 2015 with Comments Off on اکسترودر -خط تولید لوله های پلی اتیلن – پلی اتیلن چیست ؟
اکسترودر – خط تولید لوله های پلی اتیلن – پلی اتیلن چیست ؟
پلی اتیلن چیست؟
پلی اتیلن یا پلی اتن یکی از ساده‌ترین و ارزانترین پلیمرها است. پلی اتیلن جامدی مومی و غیر فعال است. این ماده از پلیمریزاسیون اتیلن بدست می‌آید و بطور خلاصه بصورت PE نشان داده میشود. مولکول اتیلن دارای یک بند دو گانه C=C است. در فرایند پلیمریزاسیون بند دو گانه هر یک از مونومرها شکسته شده و بجای آن پیوند ساده‌ای بین اتم‌های کربن مونومرها ایجاد میشود و محصول ایجاد شده یک درشت‌مولکول است.
تاریخچه تولید پلی اتیلن
پلی اتیلن اولین بار بطور اتفاقی توسط شیمیدان آلمانی “Hans Von Pechmanv” سنتز شد. او در سال 1898 هنگام حرارت دادن دی آزومتان ، ترکیب مومی شکل سفیدی را سنتز کرد که بعدها پلی اتیلن نام گرفت. اولین روش سنتز صنعتی پلی اتیلن بطور تصادفی توسط “ازیک ناوست” و “رینولرگیسون” ( از شیمیدان‌های ICI ) در 1933 کشف شد. این دو دانشمند با حرارت دادن مخلوط اتیلن و بنزالدئید در فشار بالا ، ماده‌ای موم‌مانند بدست آوردند.علت این واکنش وجود ناخالصی‌های اکسیژن‌دار در دستگاه‌های مورد استفاده بود که بعنوان ماده آغازگر پلیمریزاسیون عمل کرده بود. در سال 1935 “مایکل پرین” یکی دیگر از دانشمندهای ICI این روش را توسعه داد و تحت فشار بالا پلی اتیلن را سنتز کرد که این روش اساسی برای تولید صنعتی LDPE در سال 1939 شد.
استفاده از انواع کاتالیزورها در سنتز پلی‌اتیلن
اتفاق مهم در سنتز پلی اتیلن ، کشف چندین کاتالیزور جدید بود که پلیمریزاسیون اتیلن را در دما و فشار ملایم‌تری نسبت به روش‌های دیگر امکان‌پذیر می‌کرد. اولین کاتالیزور کشف شده در این زمینه تری اکسید کروم بود که در 1951 ، “روبرت بانکس” و “جان هوسن” در شرکت فیلیپس تپرولیوم آنرا کشف کردند. در 1953 ، “کارل زیگلر” شیمیدان آلمانی سیستمهای کاتالیزور شامل هالیدهای تیتان و ترکیبات آلی آلومینیوم‌دار را توسعه داد.این کاتالیزورها در شرایط ملایم‌تری نسبت به کاتالیزورهای فیلیپس قابل استفاده بودند و همچنین پلی اتیلن یک آرایش (با ساختار منظم) تولید می‌کردند. سومین نوع سیستم کاتالیزوری استفاده از ترکیبات متالوسن بود که در سال 1976 در آلمان توسط “والتر کامینیکی” و “هانس ژوژسین” تولید شد. کاتالیزورهای زیگلر و متالوسن از لحاظ کارکرد بسیار انعطاف‌پذیر هستند و در فرایند کوپلیمریزاسیون اتیلن با سایر اولفین‌ها که اساس تولید پلیمرهای مهمی مثل VLDPE و LLDPE و MDPE هستند، مورد استفاده قرار می‌گیرند.اخیرا کاتالیزوری از خانواده متالوین‌ها با قابلیت استفاده بالا برای پلیمریزاسیون پلی اتیلن به نام زیرکونوسن دی کلرید ساخته شده است که امکان تولید پلیمر با ساختار بلوری (تک آرایش) بالا را میدهد. همچنین نوع دیگری از کاتالیزورها به نام کمپلکس ایمینوفتالات با فلزات گروه ششم مورد توجه قرار گرفته است که کارکرد بالاتری نسبت به متالوسن‌ها نشان میدهند.
انواع پلی اتیلن
طبقه‌بندی پلی اتیلن ها بر اساس دانسیته آنها صورت می‌گیرد که در مقدار دانسیته اندازه زنجیر پلیمری و نوع و تعداد شاخه‌های موجود در زنجیر دخالت دارد.
HDPE(پلی‌اتیلن با دانسیته بالا)
این پلی اتیلن دارای زنجیر پلیمری بدون شاخه است بنابراین نیروی بین مولکولی در زنجیرها بالا و استحکام کششی آن بیشتر از بقیه پلی اتیلنها است. شرایط واکنش و نوع کاتالیزور مورد استفاده در تولید پلی اتیلن HDPE موثر است. برای تولید پلی اتیلن بدون شاخه معمولا از روش پلیمریزاسیون با کاتالیزور زیگلر- ناتا استفاده میشود.
LDPE(پلی‌اتیلن با دانسیته پایین)
این پلی اتیلن دارای زنجیری شاخه‌دار است بنابراین زنجیرهای LDPE نمی‌توانند بخوبی با یکدیگر پیوند برقرار کنند و دارای نیروی بین مولکولی ضعیف و استحکام کششی کمتری است. این نوع پلی اتیلن معمولا با روش پلیمریزاسیون رادیکالی تولید میشود. از خصوصیات این پلیمر ، انعطاف‌پذیری و امکان تجزیه بوسیله میکروارگانیسمها است.
LLDPE(پلی اتیلن خطی با دانسیته پایین)
این پلی اتیلن یک پلیمر خطی با تعدادی شاخه‌های کوتاه است و معمولا از کوپلیمریزاسیون اتیلن با آلکن‌های بلند زنجیر ایجاد میشود.
MDPE پلی اتیلن با دانسیته متوسط است
کاربرد
در تولید لوله‌های پلاستیکی و اتصالات لوله‌کشی معمولا از MDPE استفاده می‌کنند. LLDPE بدلیل بالا بودن میزان انعطاف‌پذیری در تهیه انواع وسایل پلاستیکی انعطاف‌پذیر مانند لوله‌هایی با قابلیت خم شدن کاربرد دارد. اخیرا پژوهش‌های فراوانی در تولید پلی اتیلنهایی با زنجیر بلند و دارای شاخه‌های کوتاه انجام شده است. این پلی اتیلن ها در اصل HDPE با تعدادی شاخه‌های جانبی هستند. اینپلی اتیلن ها ترکیبی ، استحکام HDPE و انعطاف‌پذیری LDPE را دارند.
الياف پلي پروپيلن چيست و چگونه توليد مي شود
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 18, 2015 with Comments Off on الياف پلي پروپيلن چيست و چگونه توليد مي شود
الياف پلي پروپيلن که از طريق پليمريزاسيون پروپيلن به صورت يک پليمر خطي تهيه مي گردند و به اختصار پ-پ ناميده مي شوند بعد از پيدا شدن کاتاليست زيگلرناتا توليد شدند اين کاتا ليست توليد پلي پروپيلن ايزو تاکتيک که قادر به متبلور شدن مي باشد را امکان پذير ساخت .
اين الياف در سال 1960در ايتاليا با نام تجاري مراکلون به صورت صنعتي توليد شده وبه بازار عرضه گرديدند . خصوصيات پروپيلن باعث رشد سريع آن در سطح بين المللي گرديد وبعد از مدتي نسبتاً کوتاه ،پلي پروپيلن توانست از نظر مقدار توليد ، چهارمين مقام را بعد از پلي استر ، نايلون وآکريليک کسب نمايد .
عدم امکان رنگررزي الياف پروپيلن به روشهاي متداول براي ديگر الياف ، باعث جلو گيري از رشد بيشتر اين ليف مصنوعي گرديده است.
الياف و نخ هاي نواري که دو کاربرد پلي پروپيلن را تشکيل مي دهند نسبتاً به آساني به روش ذوب ريسي تهيه مي گردند و آسان بودن توليد اين نوع الياف و پائين بودن هزينه توليد استقبال بسيار گستردهاي از آن را به همراه داشته است . با بکار گيري مواد بالا برنده مقاومت در مقابل اشعه ماوراء بنفش سعي شده است عيب کم بودن مقاومت پلي پروپيلن در مقابل اين اشعه مرتفع گردد.
پلي پروپيلنداراي دماي ذوب بالا تر (175-165درجه سانتيگراد)در مقايسه با پلي اتیلن مي باشد . از نقطه نظر استحکام ومقاومت در مقابل سايش ،پلي پروپيلن با پلي اتیلن تفاوت زياد ندارد .
همانطور که گفته شد پلي پروپيلن هم مثل پلي اتیلن با روش هاي معمول قابل رنگرزي نبوده و به روش رنگرز ي توده که در آن قبل از تشکيل الياف ، به پليمر مذاب اضافه مي شود رنگرزي مي گردد.
لازم به ذکراست که الياف الفيني اصلاح شده به روش شيميايي که قادر به رنگرزي شدن با روشهاي معمولي مي باشند توليد شده اند .
به عنوان مثال پلي پروپيلن حاوي پلي ونيل پيريدين به صورت پخش شده ويا ونيل پيريدين که جزئي ماکرو مولکول را تشکيل مي دهد با رنگينه هاي اسيدي قابل رنگرزي است و به هر حال قيمت تمام شده اين نوع الياف باعث گرديده است که از رنگرزي توده به عنوان مهم ترين روش براي رنگرزي اين نوع الياف استفاده گردد.
توليد الياف پلي پروپيلن
ماده اوليه توليد الياف پلي پروپيلن را پروپيلن(3CH2=CHCH)تشکيل مي دهد که به صورت يک توليد جانبي در توليد اتيلن به روش شکستن مولکول نفت درصنعت پتروشيمي شکل مي گيرد .گازهاي مابع حاوي پروپيلن ، ديگر ماده اين منبع را تشکيل مي دهند .
پلي پروپيلن از پليمريزاسيون پروپيلن در شرايط دما و فشار نسبتاً ملايم ودر حضور کاتاليست معروف زيگلر – ناتا انجام مي شود . وجود اين کاتاليست ، پليمري به صورت ايزوتاکتيک را تشکيل مي دهد که قادر به متبلور شدن تا حدود 90 درصد مي باشد .
ديگر فرمهاي آتاکتيک وسيندو تاکتيک پلي پروپيلن دارا ي خواص مناسب جهت تشکيل الياف نمي باشند . با توجه به شرايط سرد شدن ، ساختار بلورين پلي پروپيلن دو شکل متفاوت پيدا ميکند . چنانچه پلي پروپيلن مذاب سريعاً سرد گردد ، ساختار بلورين پايدار که پاراکريستالين و ياسمکتيک نام دارد شکل مي گيرد .
چنانچه پلي پروپيلن مذاب به آرامي سرد گردد . ساختار بلورين معروف به منوکلينيک بوجود مي آيد.حرارت دادن پلي پروپيلن ازنوع پاراکريستالين به بيش از 80 درجه سانتيگراد باعث تغيير ساختار بلورين آن به شگل منوکلينيک مي گردد
در الياف پلي الفيني ،پيوندهاي شيميايي ويوني بين ماکرو مولکول هاي پلي پروپيلن وجود نداشته ونيرو هاي بين زنجيره اي به نيرو هاي واندروالس محدودمي گردند . ازاين رو براي کسب خواص فيزيکي مناسب با وزن مولکولي الياف پلي الفيني در مقايسه با الياف ديگر بالاتر انتخاب گردد.
با توجه به سرعت توليد و دماي پليمر مذاب ، سرعت سرد شدن وکشش بعد از توليد ، الياف پلي پروپيلن ازنظر جهت گيري بلورهاي خود نسبت به محور ليف با يکديگر تفاوت دارند و افزايش سرعت ريسندگي اوليه واعمال کشش بعد از توليد ، جهت گيري بلورها رادر جهت محور ليف افزايش مي دهد.
پليمريزاسيون پروپيلن به سه روش امکان پذير مي باشد . در روش تعليق که يک روش کلاسيک بحساب مي آيد پروپيلن در يک محيط رقيق کننده که معمولاً يک هيدرو کربن آليفاتيک مي باشد پليمريزه مي گردد مکمل اين روش ، پليمريزاسيون فاز گاز مي باشند.
شدر ذوب ريسي پلي پروپيلن ، مشابه ديگر الياف ترموپلاستيک مثل پلي استر وپلي اميد ، وزن مولکولي متوسط ، توزيع وزن مولکولي و همچنين شاخص جريان توده پليمري مذاب (MFI) وخصوصيات الياف توليد شده را تحت تأثير خود قرار مي دهند . بطور کلي افزايش وزن مولکولي پليمر ، افزايش استحکام الياف توليد شده را به همراه دارد.
براي الياف پلي پروپيلن که به منظور مصرف در صنعت نساجي توليد مي گردندوزن مولکولي متوسط و براي الياف پلي پروپيلن با استحکام زياد که به عنوان الياف با کارايي بالا توليد مي کردند وزن مولکولي بالا انتخاب مي گردد .
باتوجه به مربوط بودن شاخص جريان مذاب و وزن مولکولي متوسط به يکديگر ، شاخص جريان مذاب مناسب درتوليد الياف نساجي 25-15 گرم بر10 دقيقه وبراي الياف باکارايي بالا 5-3 گرم بر10 دقيقه ذکرشده است
آزمايشات نشان داده است که محدوده کوچکتر توزيع وزن مولکولي پليمر ، به قابليت ريسندگي اوليه بهتر ، کمک مي نمايد . باتوجه به بالابودن وزن مولکولي پلي پروپيلن که افزايش ويسکوزيته توده مذاب در ريسندگي اوليه آنرا به همراه دارد ، دماي پلي پروپيلن مذاب درريسندگي اوليه آنها70 تا120درجه بيش از دماي پليمربوده ودرمحدوده 230 تا 280 درجه سانتيگراد انتخاب مي گردد . شکل زير ذوب ريسي رابه صورت شماتيک نشان مي دهد
دراين روش پليمربه صورت گرانول از تغذيه کننده (هاپر) وارد مارپيچي ذوب کننده شده بر اثر گرمايش توسط مارپيچي ذوب مي گردد
. پليمر مذاب سپس به کمک پمپ تغذيه از طريق ***** به رشته ساز تغذيه شده وپس از خروج از روزنه هاي رشته ساز تحت تاثير نيروي کششي قرار مي گيرد و با از دست دادن گرما به محيط خود جامد گرديده وسر انجام روي بسته اي پيچيده شده ويا آنکه به صورت مداوم به بخشي ديگر از خط توليد نهايي تغذيه مي گردد .
از آنجايي که پلي پروپيلن داراي گرماي ويژه بالا (KJ/Kg-K2-6/1) وضريب هدايتي کم (J/m.s.k3/0-1/0) مي باشد ، لذا طول منطقه سرد کننده بعد از رشته ساز در مقايسه با اليافي مثل نايلون ويا پلي استر ، بايد طويل تر انتخاب گردد . به همين ترتيب سرعت هاي توليد بالاتر به منطقه سرد کننده طويل تري احتياج دارند . از اين رو ، طول ستون ريسندگي ممکن است به 10متر برسد .
با توجه به پائين بودن دماي ترانزيسيون ثانويه الياف الفيني از دماي اطاق ، تبلور الياف نه تنها در سرد شدن در ستون ريسندگي اوليه شکل مي گيرد بلکه اين فرآيند ممکن است بعداً هم روي بوبين ادامه پيدا مي کند بنابراين شرايط انجماد در ستون ريسندگي و همچنين شرايط نگهداري بوبين پس از توليد ، تبلور الياف الفيني را تحت تأثير خود قرار مي دهند تعداد روزنه هاي رشته سازهاي توليد کننده نخهاي فيلامنتي ممکن است با توجه فيلامنت هاي مورد احتياج بين 150- 10 متغير ميباشد رشته سازهايي که براي توليد الياف به منظور بريده شدن و مورد استفاده قرار گرفتن به صورت کوتاه ( استيپل) به کار گرفته ميشوند ممکن است تا 20000 روزنه داشته باشند
با توجه به سرعت توليد ، الياف توليد شده ممکن است تا 6 برابر طول اوليه خود کشيده شوند تا خواص مکانيکي مطلوب را بدست آورند . درجه کشش قابل کسب براي پلي پروپيلن پاراکريستالين بيشتر از پلي پروپيلن منو کلينيک مي باشد واين تفارت به مکانيک تغيير شکل مختلف براي ساختار منو کلينيک پاراکريستالين ربط داده شده است .
پديده هاي فيزيکي مهم در ذوب ريسي را مي توان به صورت زير خلاصه نمود:
-رفتار توده مذاب از نقطه نظر رئولوژي
-کاهش قطر جريان در روزنه رشته ساز
-سرمايش جريان
-تبلور وتشکيل ساختار ليف
با اعمال کشش به الياف بعد از ريسندگي اوليه ، نظم داخلي آنها افزايش يافته وتبلور بيشتري شکل مي گيرد . با توجه به دماي تبديل شيشه اي پائين اين نوع الياف ، کشش آنها با سرعت کم به مقدار 3تا8 برابر بدون گرمايش امکان پذير است.
کشش الياف بدون گرمايش به کشش سرد معروف است.براي افزايش سرعت کشش ،الياف پلي پروپيلن حرارت داده مي شوند .کشش همراه با گرمايش به کشش گرم معروف است.ساختار جديد بعد از کشش ، معمولاً با سرد نمودن الياف پايدار مي گردد.
الياف پلي پروپيلن با توجه به قيمت ارزانتر انها نسبت به الياف ديگر براي طيف گسترده اي از کاربرد ها مورد استفاده قرار گرفته اند .به عنوان مثال ،نخ کفپوش هاي از نوع تافتينگ،نخ خامه قالي ، الياف کفپوشهاي نمدي ،کاربردهاي نساحي الياف پلي پروپيلن را تشکيل مي دهند.کاربردهاي صنعتي پلي پروپيلن را طناب، منسوجات کشاورزي و***** ، منسوجات عمراني (کاربرد در عمران)گوني ،توري وموارد ديگري تشکيل مي دهند . براي کاربردهاي صنعتي هم از الياف پلي اتیلن استفاده مي شود
سبک بودن پلي اتیلن و پلي پروپيلن از آب وهمچنين عدم جذب آب توسط اين الياف ودر نتيحه عدم تغيير در خواص مکانيکي انها بر اثر تماس با رطوبت از خصوصيات بارز اين دو نوع ليف در مقايسه با الياف ديگر است.
الياف الفيني علاوه بر داشتن نهايت خاصيت آبگريزي ،در مقابل تعداد زيادي از اسيدهاي غير آلي ، بازها وحلال هاي آلي در دماي اطاق مقاوم باشند . اين خواص تا حدودي به وزن مولکولي بسيار بالاي اين الياف مربوط مي گردد. سولفوريک ونيتريک اسيد وهمچنين ديگر اسيدهاي قوي در دماهاي بالا قادر به تخريب پلي الفين ها مي باشند.پلي پروپيلن معمولي که به بازار عرضه مي گردد داراي مقدار زيادي مواد افزودني مي باشد .نمونه هايي از اين مواد که به منظور امکان پذير ساختن تولید پلي پروپيلن به ان اضافه مي گردند به قرار زير است :
ضد اسيد
مواد ضد اسيد مثل کلسيم ويا سديم استئارت نقش خنثي سازي بقاياي کاتاليست مورد استفاده قرار گرفته در مرحله پليمريزاسيون را به عهده دارند.در غير اينصورت امکان تشکيل اسيد وجود دارد که مي تواند مشکلاتي مثل اثر سوء بر دستگاههاي تبديل را به همراه داشته باشد.
ضد اکسيداسيون
مواد ضد اکسيداسيون به عنوان محافظت از پليمر در مقابل شکسته شدن ماکرومولکول در حين توليد و بعد از آن مورد استفاده قرار مي گيرند.فنل با ممانعت فضايي نمونه اي از مواد ضد دي اکسيداسيون (آنتي اکسيدان )مي باشد . لازم به ذکر است که عليرغم به همراه داشتن اين مواد افزودني ،پلي پروپيلن به عنوان اصلاح شده در نظر گرفته نمي شود.
عليرغم مزاياي چشمگير ، الياف پلي پروپيلن داراي سه مشکل عمده در رابطه با کاربرد خود بصورت زير مي باشند :
الف : دماي ذوب نسبتاً پائين:
تفاوت زياد بين دماي ذوب الياف پلي پروپيلن و ديگر الياف مثل پلي استر و پلي آميد ، کاربرد وسيعتر پلي پروپيلن را محدود ساخته است .
ب : تخريب بر اثر اکسيداسيون
وجود پيوند C-H نوع سوم د رپلي پروپيلن تخريب آنرا بر اثر اکسيداسيون شدت مي بخشد . گرما ونور به عنوان يک کاتاليست براي واکنش اکسيداسيون عمل مي نمايد . از اين رو ، مقاومت کم الياف پلي پروپيلن معمولي در مقابل نور و گرما ، عيب بزرگي براي آنها بشمار مي آيد . جذب اکسيژن توسط اين پليمر ، باعث شکستن ماکرومولکول و در نتيجه کاهش درجه پليمريزاسيون بر اثر تشکيل هيدروپراکسيدها در دماي بالا مي باشد . به همين علت ، در پليمريزاسيون آن از مواد ضد اکسيد کننده استفاده مي شود.
از نقطه نظر تخريب بر اثر گرما ، پلي پروپيلن به علت دارا بودن کربن نوع سوم در معرض خطر بيشتر نسبت به پلي اتيلن قرار دارد . نور خورشيد هم از طريق مکانيزم فتواکسيداسيون با اثري مشابه گرما باعث تخريب پلي الفين ها مي گردد . بخش ماوراي بنفش نور خورشيد نقش عمده اي در تخريب به عهده دارد . الياف ظريف سريعتر از الياف ضخيم تحت تأثير نور خورشيد قرار مي گيرند .
ج : عدم امکان رنگرزي با روشها متداول براي ديگر الياف
همان طور که قبلاً گفته شد با توجه با عدم وجود گروههاي قطبي در پلي پروپيلن ، اين ليف بدون اصلاح شدن قادر به قبول تعداد زيادي از رنگينه هاي مختلف نبوده و رنگرزي نوع معمولي آن امروزه به کمک رنگرزي توده انجام مي شود .
براي کاهش کمبودهاي پلي پروپيلن سعي شده است که اين نوع ليف ترموپلاستيک با توجه به هدف خاص اصلاح گردد . اين اصلاح ممکن است که خواص ديگري را نيز تحت تأثير خود قرار دهد . اصلاحات براي بهبود و حتي کسب خصوصيات ديگر ممکن است از طريق اصلاح شيميايي پليمر و يا اصلاح فيزيکي در مرحله توليد و يا بعد از آن انجام شود.
UPVC چیست؟ – درب و پنجره UPVC – مزایای استفاده از در و پنجره های UPVC
Posted by roueen in خط تولید پانل دیوارپوش پی وی سی on June 18, 2015 with Comments Off on UPVC چیست؟ – درب و پنجره UPVC – مزایای استفاده از در و پنجره های UPVC
UPVC چیست؟ – درب و پنجره UPVC – مزایای استفاده از در و پنجره های UPVC
این ماده که نخستین باردرسال 1912تولید آزمایشگاهی شد برپایه سنگ نمک ونفت تشکیل شده که طی فرآیندی شیمیایی وپس ازگذارازچندین مرحله به پودری سفید رنگ بدل می شود که پی وی سی نام دارد. پی وی سی در درآمدزایی ، یکی ازارزشمندترین فرآورده های شیمی به شمارمی رود.دردنیا بیش از50%پی وی سی تولیدشده درساختمان به کارمی رود.علاوه براین از پی وی سی به عنوان پلاستیک سخت برای کارت های نوار مغناطیسی ، صفحات گرامافون ، سیستم لوله کشی و کانال نیزاستفاده می شود . همچنین با اضافه کردن افزودنی هایی که اصلی ترین آنها فتالیت است می توان پی وی سی را نرمتروقابل انعطاف ترکرد، آنگونه که امروزه درصنایع پوشاک ولوازم خانگی مانند پرده ، روکش مبل، ساخت شلنگ، لوله نرم وتاشو درکف سازی ساختمان ها و رویه بام ها وعایق سازی کابل های برق استفاده می شود.درآتش سوزی ها ،سیم های روکش شده با پی وی سی، گازهیدروژن کلراید تولید می کنند که کلر به عنوان از بین برنده ی رادیکال های آزاد، منشا موادی که احتراق را به تعویق می اندازد. امروزه این ماده یکی ازمهم ترین مواد ترموپلاستیک است که دربسیاری ازرشته ها ی ساختمانی ، صنعت، کشاورزی و بسیاری ازطرح های زیربنایی از آبرسانی و شهرسازی گرفته تا هواپیماسازی کاربرد های گسترده دارد. افزودن مواد پایدار کننده مانند کلسیم موجب افزایش عمر و مقاومت پی وی سی در برابرعوامل فیزیکی محیطی و آب وهوایی دراقلیم های متفاوت جوی وثابت بودن رنگ دراثرگذشت زمان تابش نور خورشید می شود.ازگروه موادمصنوعی است . (Unplasticised Poly Vinyl Chloride (U.P.V.C
تاریخچه پیدایش درب و پنجره های upvc ساخت درب و پنجره های upvc
حدودآ درسال 1960 میلادی در اروپا آغاز گردید. با پیشرفت تکنولوژی و افزایش هزینه تولید درب و پنجره چوبی،آهنی و آلمینیومی استفاده از درب و پنجره های upvc رونق روزافزون یافته است. سهولت ایجادتنوع در طرح و رنگ واستقامت فیزیکی و پایداری در برابر شرایط جوی متفاوت و همچنین قابل بازیافت بودن upvc به کار رفته ساخت این نوع درب و پنجره موجب تحولات عمده ای در این صنعت گردیده است.
تاریخچه تولید درب و پنجره upvc در ایران
در ایران اولین بار در اواخر دهه 50 واحد تولید پروفیل و ساخت درب و پنجره upvc حد فاصل شهرستان های بندرانزلی و رشت احداث گردید و در سال های بعد واحد های تولیدی دیگری احداث گردید.
هزار دلیل برای استفاده از محصولات upvc
¨ درپنجره های معمولی ازبست های مکانیکی برای اتصال قطعات مختلف درب یا پنجره استفاده می شود وبه طورمعمول تعداد3عدد یا بیشترازورقه های فلزی برای اتصال به یکدیگر پیچ می شوند واگرحتی پیچ ها ازفولاد ضد زنگ باشند براثرایجاد واکنش گالوانیک پنجره ازهم پاشیده و یا از ریخت می افتد.درصورتیکه این مشکل درمحصولات پی وی سی وجود ندارد.پی وی سی ها به دلیل جوش خوردن و گداخته شدن با گرما و چسبیده شدن به یکدیگر با فشارقوی، دارای مقاومت بسیاری درمقایسه با بست های مکانیکی قابها هستند.
مزایای استفاده از درب و پنجره های upvc
¨ مناسب دربرابرسرما وگرما
¨ کاهش دهنده مناسب شدت صوت
¨ مانع نفوذ گرد وغباروآلودگی های محیطی
¨ کاهش دهنده سرمایه گذاری اولیه و استهلاک سیستم گرمایشی درساختمان
¨ تنوع اشکال بازشو وشکل پذیری متناسب با معماری وفضای ساختمان
¨ صرفه جویی درمصرف انرژی تا40 درصد
¨ کاهش آلودگی صوتی
¨ کاهش آلودگی هوا
¨ کاهش هزینه تاسیسات سرمایشی وگرمایشی درساختمان
¨ درزگیری کامل
¨ تقویت مضاعف با استفاده از پروفیل گالوانیزه درداخل یوپی وی سی
¨ حفاظت ازمحیط زیست ازطریق بازیافت واستفاده درصنایع دیگر
¨ عدم نیازبه سرویس های مکرر(تعویض، رنگ آمیزی و…)
¨ غیرقابل اشتعال بودن
1-قدرت ووزن سبک:
سبک بودن ، قدرت مکانیکی خوب، استحکام دربرابرساییدگی، ازامتیازهای مهم تکنیکی اند که پی وی سی را برای استفاده درساخت وسازمناسب می کند.
2-سهولت درنصب:
پی وی سی به راحتی بریده می شود، شکل می گیرد، جوش داده ومتصل می شود.
3-ضدآتش بودن:
پی وی سی به سختی مشتعل می شود ووقتی عامل حرارت خاموش شود دیگرنمی سوزد.درمقایسه باجایگزین های پلاستیک معمولی، پی وی سی درشرایط جرقه واحتراق، شعله ورشدن و آزادکردن حرارت، نسبت به سایرموادکم خطرتراست .
دارای مزیت های مهمی است وازنظرنشت کردن اسید، شعله ورشدن و تولید دود کم خطر وضدآتش است.
پی وی سی دربرابرتغییررنگ، فسادشیمیایی، پوسیدگی، ضربه و ساییدگی مقاوم است .ازاین رو به خاطرطول عمرزیاد، درمیان تولیداتی که درمحیط های بیرونی کاربرددارند، انتخاب خوبی به شمارمی رود.درحقیقت برای کاربردهای طولانی ومیان مدت درساخت وساز،85%استفاده ازمحصولات پی وی سی گزارش می شودوبیش از75%لوله های پی وی سی بیش از40سال وباعمربالقوه تاحدود100سال دوام خواهندداشت.درموارددیگرنظیر پروفیل پنجره وروکش های کابل ها مطالعات نشان می دهدکه بیش از60% آنها بیش از40سال عمرخواهندداشت.
پی وی سی درچرخه حیات درمقایسه با سایرمصالح به کاررفته درساخت وسازمطلوب دیده شده است. میزان انرژی صرف شده ومیزان استفاده از ذخایر برای تولید و تبدیل آن به محصول تمام شده، در مقایسه با سایرمصالح پایین است.
به عنوان ترموپلاستیک، پی وی سی رامی توان به صورت جداگانه و یا مخلوط با سایر پلاستیک ها بازیافت کرد.
تولیدات ساختمانی پی وی سی درمقایسه بابتن وآهن وفولادسبک ترند وبه مراتب کم ترازآنها به سوخت نیازدارند، مقاوم اند ودرصورت لزوم می توان پی درپی آنها را تعویض کرد وعایق حرارتی بودن پنجره ها به صرفه جویی انرژی درساختمان کمک می کند.
6-عایق خوب
جریان برق ازپی وی سی عبورنمی کند وبه همین دلیل ماده خوبی
برای روکش کابل هابه شمارمیرود.
7- انطباق پذیری (چندمنظوره بودن)
ویژگی های فیزیکی پی وی سی باعث میشوددرطراحی محصول جدیدوپیداکردن راه حل،ازپی وی سی به جای ماده جایگزین بامرمت کننده استفاده شود.پی وی سی برای داربسشت بیلبوردها، ووسایل طراحی داخلی، چارچوب پنجره ها،سیستم آب رسانی ، روکش کابل ها و…کاربرددارد.
ازجمله موادافزودنی که کیفیت پی وی سی راشدیداتحت الشعاع قرارمی دهد و باید به مقدار کافی درفرمولاسیون به کارگرفته شود:
پرکننده ها(fillers): که مقاومت ،الاستیسیته،چروکیدگی و سایر خواص محصول نهایی را تحت تاثیر قرار می دهند.
روان سازها: که جهت کمک به جریان مواددرقالب،هنگام عملیات اکستروژن وهمچنین ایجادسطح صیقلی وشفاف در پروفیلتولیدشده به کاربرده میشوند.
تثبیت کننده های حرارتی ورنگی
مقاومت پروفیل را دربرابرحرارت افزایش داده وباعث جلوگیری ازآسیب دیدن درب و پنجره ها در مجاورت هوای آزاد و حرارت حاصل از تابش خورشید می شوند و همچنین ازتغییرات رنگ و خراب شدن پروفیل دربرابراشعه ی ماورابنفش جلوگیری می کند.
Impact modifiers
افزایش پروفیل تولیدی دربرابرضربه وانعطاف پذیری بیشترمیشود.دی اکسیدتیتانیوم که علاوه برتنظیم شفافیت رنگ پروفیل تولیدی موجب بازتابش پرتوهای ماورابنفش میشود.
دیوارپوش های یو پی وی سی UPVC
Posted by roueen in اکستروژن پلاستیک on June 18, 2015 with Comments Off on دیوارپوش های یو پی وی سی UPVC
اصولاً سقف کاذب آکوستیک یک نوع ایزوله صوتی است، که با مصالح مختلف ساخته شده و در مکان هایی که نباید صوت تولید پژواک نماید، مانند: سالنهای سخنرانی، سینما و … استفاده می شود.
برای جلوگیری از تشدید صوت از مصالح زیر می توان استفاده کرد:
پارچه بصورت چین دار، پلاک های گچی، پلاک های چوبی، ورقه های مقوایی فشرده به رنگ سفید و سوراخدار که در بازار به آکوستیک معروف هستند .
در مکان های خاص مانند: استودیوها و … از ورقه های آکوستیک با یک لایه پشم وشیشه و ورق آلومینیوم استفاده می شود .
سقف کاذب آکوستيک در انواع مختلف توليد ميگردد :
تايلهاي مينرال ( Acoustic ) ، در چهار نوع المپيا ) Olympia ) ، راكتن ( Roctone ) ، تراورتن ( Cross Fissured ) ، سوزني (Perforated ) ، موجود مي باشد .
سادگي ، زيبايي ، رعايت مشخصات فني شامل سقف کاذب آكوستيك ، ضد حريق بودن و قيمت مناسب مجموعة فوق را در زمرة پرفروش ترين محصولات اين شركت قرار داده است .
سقف کاذب آكوستيك (خصوصيات)
مزایای تایل آکوستیک
1 – مقاوم در برابر حریق
2 – عایق حرارتی مناسب (با توجه به تشکیل بخش عمده ای از مواد اولیه پشم سنگ )
3 – نصب و نگهداری آسان
4 – امکان دسترسی آسان به تاسیسات بالای سقف کاذب
5 – صددرصد قابل بازیافت و عاری از هر گونه مواد شیمیایی مضر مانند آزبست و فرمالدهیدها
6 – عایق صدا تا 40 دسیبل
ویژگی های دیوارپوش های upvc و سقف های کاذب:
توجیه اقتصادی
عایق سرما و گرما و صدا
تنوع در طرح ورنگ
عمر زیاد
مقاومت بالا در برابر مکان های مرطوب
قابل شستشو بودن و ثبات رنگ
مقاومت بالا در برابر ضربه و فشار
غیر قابل اشتعال
نصب سریع و آسان
قابلیت طراحی برای تمام فضاها
غیر قابل نفوذ در برابر حشرات موذی
تعویض قسمتها به صورت موضعی
کاهش هزینه های نازک کاری در ساختمان
مکان های مورد استفاده از این محصولات:
دیوارها و سقف ساختمان، استخر و سونا، پارکینگ و زیرزمین، سالن های کنفرانس، مدارس و دانشگاه ها، تونل ها و سالن های سرپوشیده، مراکز خرید، رستوران ها، اماکن ورزشی، هتل ها و بیمارستان ها، واگن های قطار، کانکس ها و سازه های پیش ساخته
خط تولید لوله سبز یا پلی پروپیلن – لوله سبز یا پلی پروپیلن
Posted by roueen in اکستروژن پلاستیک on June 18, 2015 with Comments Off on خط تولید لوله سبز یا پلی پروپیلن – لوله سبز یا پلی پروپیلن
تعریف مراجل تولید لوله سبز یا پلی پروپیلن : ابتدا مواد پلیمری به همراه يك كاتاليزور وارد دستگاه شده و توسط ميله ماردون با هم مخلوط شده و با حركت دوراني ميله ماردون به سمت المنت هدايت مي شوند.
در اين قسمت مواد به وسيله المنت كه با درجه حرارت مخصوص تنظيم شده است، ذوب شده و برای قالب گیری اماده می شوند
به مجموع دو قسمت فوق (سیلندر ماردون و المنت گرم كننده ) در اصطلاح فني اكسترودر گفته مي شود كه اولين مرحله از فرآيند توليد مي باشد.
مواد ذوب شده بعد از عبور از اكسترودر بايد از قالب كه در انتهاي دستگاه اكسترودر نصب شده است عبور نمایند كه اندازه لوله های سبز قابل تنظيم بوده، كه مهمترين وظيفه را در طي فرآيند ساخت لوله همین قالب ها بر عهده دارند.
لازم به ذكر است كه بيشترين ضايعات نيز در همين قسمت مي باشد كه البته مي توان اين ضايعات راه تنظيم دقيق و مجتمع قالب به حداقل ممكن كاهش داد.
بعد از عبور از مرحله قالب بندي لوله وارد محفظه اي به نام كالیبر مي شود. كالیبر لوله برنزي شكلي است با شيارهاي مدور يا مارپيچ كه با ابعاد خاص كه وظيفه شكل دهي ثانويه لوله را به عهده داشته است. بعد از عبور از كالیبر لوله وارد يك خلاﺀ مي شود كه با فشار سنج مخصوص فشار آن مرتبا توسط اپراتور مربوطه كنترل مي گردد. جهت خنك كردن لوله سبز، لوله هاي توليد شده وارد يك محفظه تحت فشار که با اسپری های آب مجهزشــده كه آب اين محفظه ها مرتبا توسط پمپ از مخزن تعويض شده و دماي حاصل از مرحله المنت از اين طريق از لوله ها گرفته مي شود و همزمان در اين مرحله و م مرحله عمل وكيوم كردن( مكش كردن ) انجام میشود و در مرحله بعد وارد وان بعدی برای خنک شدگی نهایی و شکل گیری نهایی می شود و در
مرحله آخر فرآيند توليد ورود لوله ها به بخش کشنده خط تولید مي باشد كه توسط دو غلتك كه در انتهاي خط توليد قرار دارند انجام مي شود.
پس از مرحله نهایی لوله ها آماده برش مي نمايند كه اپراتوري كه در انتهاي خط توليد مستقر شده است.
لوله سبز یا پلی پروپیلن را به فاصله 4 متر 4 متر به وسيله قيچي مخصوصي برش و هر 30 متر شاخه لوله را در يك بسته قرار داده و درب آن را پلمپ مي كند.
لازم به ياد آوري است كه طول دستگاه نزديك به 18 متر بوده و تعداد شاخه های خروجی بسته به میزان بار خروجی دستگاه اكسترودر است.
البته بسته به سايز لوله ها، هر چقدر سايز لوله ها بالاتر باشد سرعت توليد پائين تر مي آيد و بالعكس
لوله پلیکا – لوله پی وی سی
Posted by roueen in اکستروژن پلاستیک on June 18, 2015 with Comments Off on لوله پلیکا – لوله پی وی سی
سه راهی دریچه بازدید جهت کنترل و بازدید مسیرهای لوله گذاری فاضلاب خانگی ، صنعتی و شهری کاربرد فراوانی داشته که قسمتی از مزایای آن نسبت به انواع مشابه به شرح زیر می باشد:
سبک بودن وزن و در نتیجه کاهش قیمت نسبت به تولیدات سایر کارخانجات (طرح چدن).
این محصول فاقد پیچ فلزی بوده و به جهت داشتن اورینگ ، به راحتی آب بندی شده و عمل باز و بسته نمودن دریچه به راحتی امکان پذیرمی باشد .
کوتاه بودن طول دریچه نسبت به سایز دریچه های تولیدی به میزان حدوداً 60% و اشتغال نمودن فضای کمتری از ساختمان .
امکان بکار بردن آن در کف یا دیوارهای ساختمان به دلیل شکل هندسی طراحی ساخت آن .
لوله پلیکا
رابط بازدید و مسدود کننده پلیکا
با استفاده از این رابط امکان مسدود نمودن انتهای لوله ها به آسانی فراهم و آب بندی صددرصد به وجود می آید و نیازی به بکار بردن روش سنتی با حرارت و خم نمودن انتهای لوله نمی باشد . این محصول علاوه بر زیبا نمودن نمای لوله کشی امکان بازدید و توسعه شبکه را فراهم می آورد .
زانویی خم لوله پلیکا
هنگام نصب لوله های فاضلاب در پیچهای 90 درجه ، ترجیحاً جهت جلوگیری از گرفتگی به جای یک عدد زانوی 90 درجه از دو عدد زانوی 45 درجه استفاده که باعث ایجاد درز بین دو زانو گردیده ، از این رو استفاده از زانوی خم جریان سیال را آسان و همچنین باعث افزایش سرعت عمل می گردد.
لوله پلیکا
سیفون دوبل 110-110 :
شکل منحصر بفرد این نوع سیفون دبی خروجی بالا و عدم گرفتگی آن .
سیفون دوبل 110-110- با دریچه بازدید :
تسهیل در رفع گرفتگی در نصب های معلق ، بازدید داخل سیفون در مواقع گرفتگی
کفشور 110 :
جهت استفاده در کف پارکینگ ها،سالنها و حیاط
سه راهی خم :
مانند زانوی خم از مزایای خاص برخوردار بوده از جمله اندازه ورودی خم از سه راهی معمولی 45 یا 90 درجه بیشتر به نحوی که ورودی با خم مجزا مانع گرفتگی تدریجی شبکه می گردد .
زانوی دوسر کوپله :
با استحکام بیشتر و عدم نیاز به کوپله نمودن دستی لوله و تسریع در عمل نصب ، در مکانهایی که دو عدد زانوی 45*110 یکسر استفاده می گردد میتوان یک عدد یکسر ویک عدد دو سر کوپله استفاده کرد .
سیفون خم بلند و پایه دار:
طراحی سیفون مذکور به گونه ای است که فضا و اندازه گلوئی داخل بزرگتر از اندازه خروجی بوده در نتیجه تخلیه سیال به آسانی صورت گرفته و احتمال گرفتگی در حد صفر می باشد و وجود دو پایه در زیر، استحکام را بیشتر ،اتصال به سیمان و تراز نمودن را تسهیل و از شکل ظاهری زیباتری نیز برخوردار می باشد .
تبدیل هم مرکز تودرتو:
به دلیل کوتاه بودن طول آن در مکانهایی که محدودیت فضا داریم بسیار مناسب بوده و همچنین جهت لوله های خروجی ماشین های ظرفشویی ،لباسشویی و سینک ها قابل استفاده می باشد .
چهارراهی :
در بعضی مسیرهای اصلی شبکه فاضلاب که اتصالات مصرفی افزایش می یابد و همچنین ایجاد دو انشعاب 45 درجه به جای دو عدد سه راهی جهت صرفه جویی در فضا و تعداد اتصال ، می توان از یک عدد چهار راهی استفاده نمود و همچنین در شبکه ها جهت ایجاد انشعابات آتی قابل استفاده خواهد بود .
اساس اکسترودر تک مارپیچ
Posted by roueen in اکسترودر تک مارپیچ on June 18, 2015 with Comments Off on اساس اکسترودر تک مارپیچ
اساس اکسترودر تک مارپیچ
اکسترودر تک ماردون (کنترل پنل)
اکسترودر تک ماردون (سیستم هوا خنک کن)
اکسترودر تک ماردون (درایو)
اکسترودر تک ماردون
اکسترودر تک ماردون (کنترل پنل)
مقدمه :
آگاهی از ویِژگی های پلیمر ها و واکنش های آنها و رفتارشان در مراحل گوناگون فرآیند سبب میشود که به طور مؤثر فرآیند اکستروژن ، تجهیزات و مواد بهینه گردد.
دراین مقاله جهت شناسایی فرایند اکستروژن ، به بخش های مختلف اکسترودر تکمارپیچ پرداخته می شود،چرا که همواره دانستن تجهیزات وچگونگی کار با انهاباعث میشود که به صورت بهینه ازسیستم بهره برداری شود .
محصول استاندارد با کیفیت زمانی تولید می شود که اکسترودر در فرآیند اکستروژناهداف زیر رادنبال کند .
دمای صحیح ذوب پلیمر ·
دمای ذوب ثابت و یکسان ·
فشار مذاب صحیح در دای ·
دستیابی محصول همگن با میکس کامل ·
در این شرایط فرایند اکستروژن بهینه می شود .
دستگاه اکسترودر
اکسترودر پیستونی
ساده ترین اکسترودر اکسترودر پیستونی است که در شکل 1 نشان داده شده است . فشار اکسترودر توسط نیرویی که خارج از دای بهپیستون اعمال می گردد فراهم می شود ، اکسترود می کند . گرما با عث ذوب مواد درون بدنه شده و ویسکوزیته را کاهش می دهد .
با ترکیب صحیح فشار و دما ، محصول اکسترودربا فشار به شکل مورد نظر و طراحی شده از دای خارج می شود . این نوع اکسترودر ها مشکلاتی نیز دارند . اولا اینکه فرایند به صورت ناپیوسته است ، دوماً به دلیل عایق بودن پلاستیک ،زمان طولانی برای گرم کردن یکنواخت مواداز سطح پوسته تا مرکز لازم است و از طرفی در صورتی که دمای پوسته بیش از حد بالا باشد سبب تخریب رزین در دیواره می گردد. همچنین در ااکسترودر پیستونی ،میزان گرمایش برشی ایجادشده از حرکت اکسترودر حداقل است .
اکسترودر تک مارپیچ
اجزاء کلیدی اکسترودرتک مارپیچه در شکل زیر نشان داده شده است . اکسترودرهای تک مارپیچه 5 قسمت اصلی دارند .
- سیستم محرک
- سیستم خوراک
- مارپیچ،پوسته )سیلندر ( و سیستم های گرم کننده
- مجموعه دای هد
- سیستم کنترل
سیستم محرک شامل موتور ، گیربکس ، بلبیرینگ ها و مجموعه یاتاقان است. سیستم خوراک دهی شامل قیف خوراک ، گلوی خوراک و قسمت خوراک مارپیچ است . پس از آن مارپیچ ، سیلندر وسیستم های گرمایش قرار دارند که در آن بخش رزین جامد منتقل شده ، مذاب و مخلوط می شود و به دای پمپ می گردد. محصول اکسترودر پس از انتقال از مارپیچ در آداپتور و دای شکل می گیرد.
اکسترودر ها با توجه به قطر مارپیچ یا سیلندر و نسبت طول به قطر ) L/D (طبقه بندی و فروخته میشوند .
L/D اکسترودر میزان نسبت طول مارپیچ و سیلندر اکسترودر را توصیف میکند .
تعریف L/D شامل طول محوری L به سازنده تجهیزات بستگی دارد . در برخی کارخانه ها طول بخش تغذیه از طول سیلندر می باشند و بعضی ها شامل نمی شوند . میزان عملکرد، مستقیماً به L/Dاکسترود مربوط می شود . دو اکسترودر با قطر یکسان اما L/D های متفاوت ، عملکردو ظرفیت های متفاوتی دارند . اکسترودر طولانی تر ) L/D بیشتر ( توانایی میکس و ذوب بیشتری دارد .
مزایای اکسترودر های با L/D کوچک :
- · نیاز به مساحت کمتری برای نصب
- · سرمایه اولیه کمتر
- · هزینه جابه جایی کمتر برای مارپیچ ها و سیلندر ها
- · زمان ماندگاری کمتر در اکسترودرها)بویژه وقتی که مواد حساس به دما ،فرآیند می شوند (
- · مستلزم گشتاور چرخشی )ترک( کمتر
- · توان کمتر و در نتیجه نیاز به موتور کوچک تر
اکسترودرها با L/D بلندترنیز این مزایا را به دنبال دارند :
- · دارای خروجی بیشتر
- · توانایی اختلاط با ظرفیت بیشتر
- · می توانند در فشار دای بیشتر پمپ شوند .
- · گنجایش مذاب بیشتر با گرمای برشی کمتر
- · افزایش جابه جایی حرارت از سیلندر
L/D بعضی اکسترودرها 18:1 ، 20:1 ، 24:1 ، 30:1 ، 36:1 ، 40:1 می باشند .
تغذیه
شامل دو سیستم تغذیه ،که بصورت ثقلی کار می کنند، دو نوع flood و starve هستند . هردوسیستم تغذیه یک قیف مستقیماً روی گلوی تغذیه اکسترودر دارند. قسمت گلوی تغذیه مستقیما به سیلندر اکسترودر متصل شده ، و از جریان آب برای سرد کردن و گرم کردن ان استفاده می کنند .
جریان آب می تواند با یک مقیاس جریان اندازه گیری شود . دمای گلوی تغذیه باید به گونه ای باشدکه در هنگام لمس ، گرما احساس شود اما داغ نباشد .
هدف ازخنک سازی توسط آب ،جلوگیری مواد تغذیه شده از نرم شدن ،چسبناک شدن و به هم چسبیدن در گلوی تغذیه است که باعث ایجاد مانع و مذاب زود رس در قیف تغذیه میشود . یک مانع عایق بین سیلندر و قسمت تغذیه برای به حداقل رساندن انتقال گرما وصل شده است . شکل هندسی قیف و گلوی تغذیه سبب می شود مواد با کمترین محدودیت درون اکسترودر جریان یابد .
در شکل بالا،بخش A طراحی گلوی تغذیه استاندارد برای دانه یا پودر نشان داده است ،. در حالیکه شکل B برای اکسترودر های با خوراک مذاب مناسب تراست .
گلوهای تغذیه شیاردار درتولید فیلم های دمشی و دیگرکاربرد ها برای افزایش خروجی اکسترودر استفاده میشوند . شکل بعد یک بخش تغذیه شیار دار را نشان می دهد .
توجه داشته باشید که شیار ها در ابتدای بخش خوراک دهی و تغذیه در زیر قیف عمیق بوده و تا قبل از ورودی بخش سیلندر نا پدید میشوند.
کانال های خنک سازی اطراف قسمت تغذیه ،گرمای ناشی از اصطکاک تولید شده به وسیله چرخش مارپیچ و تراکم دانه درون کانال های مارپیچ را خنثی نموده واز مذاب زودرس جلوگیری میکند.
در شکل بالا شیارها در جهت محوری هستند اما می توانند به صورت مارپیچی اطراف قسمت تغذیه باشند . مزیت گلوی تغذیه شیاردار این است که اصطکاک بین دانه ها و دیواره سیلندر را افزایش داده و سبب خروجی بیشتر می شود . اکسترودر های دارای بخش تغذیه شیاردار به سه بحث نیازدارند :
- · خنک سازی گلوی تغذیه برای خنثی نمودن گرمای اصطکاک تولید شده و افزایش فشار دردسترس (15000 psi plos) در قسمت شیاردار تغذیه .
- · یک مانع عایق خوب بین سیلندرو قسمت تغذیه برای به حداقل رساندن انتقال گرما .
- · مارپیچ های اکسترودر با نسبت تراکم پایین تر برای افزایش سرعت عملکرد .
- ·مارپیچ ،سیلندر و هیترها
مارپیچ مواد را به جلو انتقال می دهد ، شرایط گرما دادن و ذوب کردن ، همگن سازی و مخلوط کردن مذاب و رساندن مذاب به دای را فراهم می کند . پلیمر در سیلندر به وسیله هیتر هاوباکنترل دقیق دما در نواحی حرارتی ، گرم ومذاب شده ، ضمن این که از تخریب و گرم شدن بیش از اندازه مواد نیزجلوگیری می شود . مارپیچ و سیلندر مواد را به دای هدایت کرده و فشار را در دای ایجاد می کند .
اجزا سیلندر در شکل بالا نشان داده شده است . در هرناحیه حرارتیدر طول سیلندر ، هیترهایی به همراه ترموکوپل آن ها برای کنترل دمای هیتر و سیلندر قرارگرفته اند . هیترها تا حد امکان سیلندر را می پوشانند. در هر ناحیه حرارتی ممکن است 1،1 ،ویا 3 گرمکن)هیتر( و یک ترموکوپل موجود باشد . فرض شود که نزدیکترین هیتر به ترموکوپل بسوزد دو هیتر دیگر باید انرژی مورد نیاز را تأمین می کنند، در این حالت سطح سیلندر نزدیک دو هیتری که کار می کنند داغ تر است.
اگر دورترین نوار هیتر از ترموکوپل بسوزد ،در این حالت پیش بینی می شودسطح سیلندر زیر هیتر سوخته شده سردتر از مساحت جاییکه هیترها به طور صحیح نزدیک ترموکوپل کنترل عمل می کنند باشد .گرمکن های سوخته شده باید در سریعترین زمان ممکن با گرمکن های جدید با ظرفیت یکسان جایگزین شوند.در هر ناحیه حرارتی برای کنترل دمای سیلندر از اب یا هوای سرد استفاده می شود .
سیلندر ها از فولاد کربن یا مواد دیگر ساخته میشوند . پوسته توسط عملیات نیتراته تا عمق حدود 3mm دارای سطح سفت و سخت می باشد. سیلندر های فولادی ضدزنگ با سطح سخت خود، انتخاب بهتری برای اکسترودرهای کوچک هستند.اگر چه سخت کردن فولاد ضدزنگ سبب کاهش مقاومت خورندگی آن می شود وهمچنین فولاد ضد زنگ یک هادی مناسب برای گرما نیست . راه دوم برای بهبود مقاومت سایشی و خورندگی در سیلندراستفاده از پوشش های bimetal است. این پوشش ازنیتراته کردن ضخیم تر است و سبب افزایش مقاومت سایشی می گردد.
جدول بالا بعضی ازپوشش ها و خواص سایشی آنها را نشان می دهد . راه سوم برای بهبود مقاومت خوردگی و سایش استفاده از یک لایه به صورت آستر در سیلندر می باشد که از جنس الیاژ فولادضدزنگ و نیکل و یا از جنس فولاد سخت شده با کربن می باشد .
برای جلوگیری از سایش سطح سیلندرسطح درونی سیلندر باید سخت تر از مارپیچ باشد . معمولا سطح مارپیچ زودتر از سطح سیلندردچارسایش می شود زیرا مساحت سطحی سیلندر به مارپیچ حدود نسبت 10:1 است واین به آن معنی است که پره هایمارپیچ تنها با 11 % دیواره سیلندر طی هر حرکت انتقالی در تماس هستند .
اگرمسیرحرکت سیلندر ، مکان گلوی تغذیه و یاتاقان درست انتخاب شود ، هنگامیکه اکسترودر سرداست مارپیچ به آسانی به بیرون و داخل می لغزد. اگر برای وارد نمودن مارپیچ به سیلندر ویا چرخاندن آن باید آن را گرم کرد بدین معنی است ، که یک جزء درمسیر درست خود قرار نگرفته است. کار با اکسترودی که در مسیر درست نصب نشده است می تواند آسیب های جدی را بوجود آورد.
فشاربالا در سیلندر اکسترودر می تواند خیلی خطرناک باشد . در نتیجه یک دیسک آزاد ( rupture disk) به هد اکسترودر به منظور ایمنی نصب می شود.ممکن است در هر اتفاقی فشار مذاب در سیلندر افزایش یابد بنابراین ، این دیسک عمل کرده و فشار را شکسته و کاهش میدهد . سیلندر ها به طورمعمول با مقاومت فشاری psi 10000 طراحی می شود .
شکل بالا یک دیسک ازاد fike که درون سیلندر اکسترودر می چرخد را نشان می دهد .
سه نوع هیتر برای گرم کردن سیلندر اکسترودر و آداپتور وجود دارند : cast ,cermic,micaاین هیترها باید ماکزیمم مساحت اطراف سیلندر را بپوشانند تا ازایجاد لکه های داغ جلوگیری شده و گرمای یکسانی را فراهم کنند . اکسترودر های بزرگ عموماً هیتر cast دارند و در اکسترودر های کوچکتر از پیوند هیترها استفاده می شود . هیترهای cermic به نسبت هیترهای mica برای دماهای بالاتر طراحی شده اند . هر دو هیتر در رنج دمایی وسیعی کاربرد دارند . خنک کاری سیلندر با آب یا هوا انجام می شود . خنک سازی بهتربه وسیله آب بهترو با انتقال حرارت بیشتری نسبت به هواانجام شده وهمچنین کنترل دما نیز راحت تر است . مسیرهای آب می توانند کثیف و مسدودشوند . جریان اب باید اندازه گیری شود بنابراین این سیستم باید درست کار کند . سیستم آب گردان به عملکرد آب وابسته است .مزیتی که آب دارد این است که هوای گرم را به داخل واردنمی کند .اگر سیستم خنک کاری آب درست اندازه گیری شود در کاهش گرمای سطح اکسترودر خیلی مؤثر میباشد و میتواند عملکردخوبی داشته باشد.
در شکل بالاسیستم های خنک کاری برای سیستم های گردش آب و هوا نشان داده شده است . فاصله گذارهای شیاردار اطراف سیلندر در سیستم air-cooled )خنک سازی بوسیله هوا(مساحت سطحی اضافی برای بیرون راندن گرما فراهم کرده و بازده خنک سازیرا افزایش می دهد . سیستم های air-cooled یک فن برای جریان هوا دارندو ماکزیمم بازده را برای فرآیندهای مختلف فراهم می کنند.
اکسترودرهای تک مارپیچه سه قسمت متفاوت دارند که در شکل بالا نشان داده شده است.
قسمت های مختلف مارپیچ :
قسمت تغذیه
در این قسمت برای انتقال پودر و دانه از گلوی تغذیه به سمت اکسترودر از پره های عمیق استفادهمیشود .
قسمت انتقال در این قسمت به تدریج ازعمق پره ها کم شده تا دانه های نسبتامذاب راانتقال دهند. رزین ها درقسمت انتقال طی فرآیند مذاب متراکم می شود .
قسمت سنجش
آخرین قسمت مارپیچ است که کم عمق ترین پره ها را دارد .
شیشه دوجداره ، در و پنجره دوجداره upvc
Posted by roueen in اکستروژن پلاستیک on June 18, 2015 with Comments Off on شیشه دوجداره ، در و پنجره دوجداره upvc
شیشه دوجداره ، در و پنجره دوجداره upvc
در و پنجره ها مرزهای خانه شما و دنیای بیرون هستند. انرژی گرمایشی با عایق بندی پروفیل ها و شیشه دوجداره در خانه حفظ شده و نیازی به هزینه های اضافی براری مطلوب نگه داشتن دما نخواهد بود. در و پنجره های دو جداره تأثیر زیادی در نما و شکل ظاهری ساختمان دارند. با توجه به این مطلب که هزینه اولیه این پنجره ها زیاد به نظر می رسد، ولی امروزه مهندسین معمار در طراحی و اجرای واحدهای ساختمان، پنجره های دوجداره را با توجه به مزیتهای ذیل مورد استفاده قرار می دهند. ساخت در و پنجره یو پی وی سی UPVC از نوع سخت در سال 1960 در اروپا آغاز شد.
در واقع نسل چهارم درب و پنجره ها ، در و پنجره یو پی وی سی UPVC هستند . با پیشرفت تکنولوژی و افزایش هزینه تولید در و پنجره های چوبی، آهنی و آلومینیومی استفاده از این نوع در و پنجره ها رونق روز افزون یافته است.
سهولت ایجاد تنوع در طرح و رنگ، استقامت فیزیکی و پایداری در برابر شرایط جوی متفاوت و همچنین قابلیت بازیافت پی وی سی بکار رفته در ساخت درب و پنجره، موجب تحولات عمده ای در این صنعت شد. بکارگیری شیشه دوجداره خاصیت عایق بودن در مقابل صدا و حرارت را در پنجره های upvc افزایش داده است، امروزه در کشورهای اروپایی بیش از 70 درصد سهم بازار درب و پنجره متعلق به UPVC است.
پنجره upvc | پنجره دوجداره upvc چیست؟
پنجره دوجداره upvc از ماده سخت و محكم UPVC ساخته شده است که سبب می شود تا شكل چند محفظه ایی آن باعث شود تا در مقابل هدر رفتن گرما و سرما و تعريق مقاوم تر باشد.پنجره دوجداره upvc زمانيكه در برابر گرما و سرمای خيلی زياد قرار می گيرد تغيير شكل نمی دهد. هسته فلزی آن تضمين مي كند كه پنجره دوجداره upvc فرم و پايداری خود را حفظ می كند. گوشه های درب و پنجره upvc به صورت مكانيكی بهم متصل نمی شوند بلكه به يكديگر جوش داده می شوند كه باعث می گردد درب و پنجره upvc به صورت يك قالب بهم پيوسته و يك تكه باشد.
برخی مزایای درب و پنجره های upvc را می توان به صورت زیر شرح داد :
عایق گرما و سرما: طبق مطالعات سازمان بهینه سازی مصرف سوخت، 48 درصد راه های نفوذ هوا از پنجره ها و 24 درصد از درها است. عایق بودن شیشه ها، اتلاف انرژی های سرمایشی و گرمایشی را تا 45 درصد کاهش می دهد.
عایق صوتی:شیشه های چند جداره، نوع گاز مصنوعی بین شیشه ها، استفاده از درزگیرهای لاستیکی مناسب و همچنین فضای متخلخلپروفیل های UPVC ، موجب شده این پنجره ها نسبت به پنجره های فلزی سبکتر بوده، در عین حال عایق خوبی در مقابل صوت می باشند و مقاومت کافی در برابر باد و طوفان و لرزش در هنگام باد از خود بروز دهند.
کارایی و تنوع شکل و رنگ: تنوع رنگ و قابلیت ساخت با طرح های متنوع، پنجره ها را برای هر نوع معماری مناسب می سازند.
قابلیت چرخش پنجره بر روی دو محور افقی و عمودی به وسیله چرخش دستگیره: امکان استفاده راحت برای تهویه ی هوا یا باز و بسته کردن پنجره ها را فراه می سازد.
اقتصادی: پنجره های upvc نیاز به رنگ آمیزی ندارند و بنا به درخواست مشتری به صورت سفید و یا رنگی تولید می شود. درب و پنجره های upvc به راحتی با محلول های آب و صابون تمیز می شوند و نیازی به جلا و رنگ آمیزی دوره ای ندارد.
بهداشتی و مقاوم در برابر مواد اسیدی و یازی: بنا به خواص ماده UPVC، درب و پنجره های upvc مقاومت بسیار خوبی در مقابل شرایط جوی، رطوبت، حرارت و سرما از خود نشان میدهند. بخصوص در محیط های اسیدی و بازی دچار خوردگی و پوسیدگی نمی شوند. علاوه بر آن رشد باکتری ها در ماده PVC بسیار محدود بوده و در مجموع، این خواص استفاده از درب و پنجره های upvc در بیمارستان ها و آزمایشگاه ها را برجسته می سازد.
شستشوی آسان : در و پنجره ها طوری طراحی می شوند تا بتوان به تمام قسمت های پنجره از جمله قسمت های پشتی دسترسی پیدا کرد و با دست و شوینده ها تیمز کرد .
همبستگی با طبیعت:مواد UPVC صد در صد قابل بازیافت و برگشت به چرخه تولیدند. همچنین پنجره های قدیم و ضایعات ساخت پنجره های PVC می توانند خرد شده و مجدداً در ساخت دیگر محصولات مورد استفاده قرار گیرند.
ضد اشتعال و برق گرفتگی:دمای احتراق ماده (PVC) 380 درجه سانتیگراد است، که در مقایسه با پنجره های چوبی دیرتر مشتعل شده و بر خلاف چوب مادهPVC با دور نمودن منبع حریق خود به خود خاموش می شود. همچنین استفاده از مواد افزودنی (مولتی فایرها) سرعت انتشار حریق را بسیار کند می کند. مقاومت الکتریکی ماده UPVC
Recent Comments